创建数控编程的加工操作指南

更新时间：2026-01-13 理论教育 版权反馈

【摘要】：4）在“平面铣”对话框中，将切削模式设置为轮廓加工、平面直径百分比为80.0000，附加刀路为2，如图2-17所示。7）在图形区域窗口的空白处，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“刷新”项，清除刀具轨迹线条。设置主轴速度为2200、切削为650，单击“确定”按钮，返回到“平面轮廓铣”对话框。

步骤一粗加工凸轮外形

1）单击“创建工序”图标，在弹出的“创建工序”对话框中设置类型为mill_planar、工序子类型为PLANAR_MILL、程序为1、刀具为D16、几何体为WORKPIECE、方法为MILL_ROUGH，具体如图2-14所示。

2）单击“应用”按钮，弹出“平面铣”对话框。单击“指定部件边界”图标，弹出“边界几何体”对话框，将模式由“面”更改为“曲线/边”，弹出“创建边界”对话框，选取图2-15所示的边界线，将材料侧设置为内部，其余采用默认设置，连续两次单击“确定”按钮，返回到“平面铣”对话框。

图2-14

图2-15

3）单击“指定底面”图标，弹出“平面”对话框，选取图2-16所示的平面，单击“确定”按钮。

4）在“平面铣”对话框中，将切削模式设置为轮廓加工、平面直径百分比为80.0000，附加刀路为2，如图2-17所示。单击“切削层”图标，在“切削层”对话框中设置类型为恒定、每刀公共深度为1.5，单击“确定”按钮。

图2-16

图2-17

5）单击“切削参数”图标，弹出“切削参数”对话框。在“策略”选项卡中设置切削方向为顺铣，勾选“岛清理”复选框；在“余量”选项卡中设置部件余量为0.35，最终底部面余量为0.35，其余采用默认设置，单击“确定”按钮。

6）单击“非切削移动”图标，在弹出的“非切削移动”对话框中设置开放区域进刀类型为圆弧，单击“确定”按钮。

7）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置主轴速度为2200、切削为650，单击“确定”按钮，返回到“平面铣”对话框。

8）向下拖动“平面铣”对话框右侧的滚动条，出现操作项的四个图标，如图2-18所示，单击最左边的“生成”图标，刀具轨迹生成，如图2-19所示，依次单击“确定”和“取消”按钮。

9）在图形区域窗口的空白处，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“刷新”项，清除刀具轨迹线条。

图2-18

图2-19

步骤二精加工凸轮外形底面

1）单击“创建工序”图标，在弹出的“创建工序”对话框中设置类型为mill_planar、工序子类型为FACE_MILLING、程序为2、刀具为D16、几何体为WORKPIECE、方法为MILL_FINISH，具体如图2-20所示。

2）单击“应用”按钮，弹出“面铣”对话框。单击“指定面边界”图标，弹出“指定面几何体”对话框，选取图2-21所示的平面，单击“确定”按钮。

图2-20

图2-21

3）在“面铣”对话框中，将切削模式设置为跟随部件，每刀深度为0，最终底部面余量为0。单击“切削参数”图标，弹出“切削参数”对话框。在“策略”选项卡中设置切削方向为顺铣，具体如图2-22所示；在“余量”选项卡中设置部件余量为0.3，其他所有的余量都设置为0，单击“确定”按钮。

4）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置主轴速度为2200、切削为650，单击“确定”按钮，返回到“面铣”对话框。

5）向下拖动“平面轮廓铣”对话框右侧的滚动条，出现操作项的四个图标，单击最左边的“生成”图标，刀具轨迹生成，如图2-23所示，依次单击“确定”和“取消”按钮。

6）在图形区域窗口的空白处，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“刷新”项，清除刀具轨迹线条。

步骤三精加工凸轮外形侧面

1）单击“创建工序”图标，在弹出的“创建工序”对话框中设置类型为mill_planar、工序子类型为PLANAR_PROFILE、程序为3、刀具为D16、几何体为WORKPIECE、方法为MILL_FINISH，具体如图2-24所示。

2）单击“应用”按钮，弹出“平面轮廓铣”对话框。单击“指定部件边界”图标，弹出“边界几何体”对话框，将模式由“面”更改为“曲线/边”，弹出“创建边界”对话框，选取图2-15所示的边界线，将材料侧设置为内部，其余采用默认设置，连续两次单击“确定”按钮，返回到“平面轮廓铣”对话框。

图2-22

图2-23

3）单击“指定底面”图标，弹出“平面”对话框，选取图2-16所示的平面，单击“确定”按钮。

4）在“平面轮廓铣”对话框中，将部件余量设置为0、切削进给为800、切削深度设置为恒定、公共设置为3。

5）单击“非切削移动”图标，弹出“非切削移动”对话框。在“进刀”选项卡中设置开放区域进刀类型为圆弧，其余参数采用默认值，单击“确定”按钮。单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框，设置主轴速度为2500、切削为800，单击“确定”按钮，返回到“平面轮廓铣”对话框。

6）向下拖动“平面轮廓铣”对话框右侧的滚动条，出现操作项的四个图标，单击最左边的“生成”图标，刀具轨迹生成，如图2-25所示。依次单击“确定”和“取消”按钮。

7）在图形区域窗口的空白处，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“刷新”项，清除刀具轨迹线条。

步骤四粗加工四个缺角

1）单击“创建工序”图标，在弹出的“创建工序”对话框中设置类型为mill_planar、工序子类型为FACE_MILLING、程序为4、刀具为D16、几何体为WORKPIECE、方法为MILL_ROUGH，具体如图2-26所示。

2）单击“应用”按钮，弹出“面铣”对话框。单击“指定面边界”图标，弹出“指定面几何体”对话框，选取图2-27所示的四个缺角平面，单击“确定”按钮，返回到“面铣”对话框。

图2-24

图2-25

图2-26

图2-27

3）在“面铣”对话框中，将切削模式设置为跟随周边、平面直径百分比为75、毛坯距离为5、每刀深度为1.5、最终底部面余量为0.35。

4）单击“切削参数”图标，弹出“切削参数”对话框。在“策略”选项卡中，设置切削方向为顺铣、刀路方向为向内，勾选“添加精加工刀路”复选框，设置刀路数为1、精加工步距为0.3500，具体如图2-28所示；在“余量”选项卡中，设置部件余量为0、最终底部面余量为0.35，其余采用默认设置，单击“确定”按钮。

5）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置主轴速度为2200、切削为650，单击“确定”按钮，返回到“平面轮廓铣”对话框。

6）向下拖动“平面轮廓铣”对话框右侧的滚动条，出现操作项的四个图标，单击最左边的“生成”图标，刀具轨迹生成，如图2-29所示，依次单击“确定”和“取消”按钮。

7）在图形区域窗口的空白处，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“刷新”项，清除刀具轨迹线条。(https://www.daowen.com)

图2-28

图2-29

步骤五精加工四个缺角

1）在工序导航器窗口中，单击程序4下的FACE_MILLING_1操作，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“复制”，具体如图2-30所示；单击程序5，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“内部粘贴”，如图2-31所示。

图2-30

图2-31

2）双击程序5下的FACE_MILLING_1_COPY操作，弹出“面铣”对话框。将方法设置为MILL_FINISH，每刀深度为0，最终底部面余量为0，其余参数采用默认值。

3）向下拖动“平面轮廓铣”对话框右侧的滚动条，出现操作项的四个图标，单击最左边的“生成”图标，刀具轨迹生成，单击“确定”按钮。

4）在图形区域窗口的空白处，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“刷新”项，清除刀具轨迹线条。

步骤六粗加工凸轮槽

为了能顺利完成凸轮槽的加工，应首先构建一条辅助加工曲线。在下拉菜单条中，单击“开始”→“建模”，进入建模环境。在曲线工具条中，单击“偏置曲线”图标，弹出“偏置曲线”对话框，选取图2-32所示的曲线，并确保偏移方向与图示相同，在“偏置曲线”对话框中设置距离为4，单击“确定”按钮，构建了图2-33所示的加工用辅助曲线。

1）在下拉菜单条中单击“开始”→“加工”，进入加工环境。单击“创建工序”图标，在弹出的“创建工序”对话框中，设置类型为mill_planar、子类型为PLANAR_MILL、程序为6、刀具为D6、几何体为WORKPIECE、方法为MILL_ROUGH。

2）单击“应用”按钮，弹出“平面铣”对话框。单击“指定部件边界”图标，弹出“边界几何体”对话框，将模式由“面”更改为“曲线/边”，弹出“创建边界”对话框，将刀具位置设置为“对中”，选取图2-33所示的辅助曲线，其余采用默认设置，连续两次单击“确定”按钮，返回到“平面铣”对话框。

图2-32

图2-33

3）单击“指定底面”图标，弹出“平面”对话框，选取图2-34所示的凸轮槽底面，单击“确定”按钮。

4）在“平面铣”对话框中，将切削模式设置为轮廓加工。单击“切削层”图标，在“切削层”对话框中，设置类型为恒定、公共为0.8，单击“确定”按钮。

5）单击“切削参数”图标，弹出“切削参数”对话框。在“余量”选项卡中，设置部件余量为0.3、最终底部面余量为0，其余采用默认设置，单击“确定”按钮。

6）单击“非切削移动”图标，在弹出的“非切削移动”对话框中，设置开放区域进刀类型为无，单击“确定”按钮。

7）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置主轴速度为3000、切削为900，单击“确定”按钮，返回到“平面铣”对话框。

8）向下拖动“平面铣”对话框右侧的滚动条，出现操作项的四个图标，单击最左边的“生成”图标，刀具轨迹生成，如图2-35所示。依次单击“确定”和“取消”按钮。

9）在图形区域窗口的空白处，单击鼠标右键，弹出右键菜单，单击“刷新”项，清除刀具轨迹线条。

图2-34

图2-35

步骤七精加工凸轮槽侧壁

1）单击“创建工序”图标，在弹出的“创建工序”对话框中，设置类型为mill_planar、工序子类型为PLANAR_PROFILE、程序为7、刀具为D6、几何体为WORKPIECE、方法为MILL_FINISH。

2）单击“应用”按钮，弹出“平面轮廓铣”对话框。单击“指定部件边界”图标，弹出“边界几何体”对话框，将模式由“面”更改为“曲线/边”，弹出“创建边界”对话框，选取图2-36所示的边界曲线，将材料侧设置为外部，其余采用默认设置，连续两次单击“确定”按钮，返回到“平面轮廓铣”对话框。

3）单击“指定底面”图标，弹出“平面”对话框，选取图2-34所示凸轮槽底面，单击“确定”按钮。

4）在“平面轮廓铣”对话框中，设置部件余量为0、切削进给为900、切削深度为恒定、公共为2。单击“非切削移动”图标，弹出“非切削移动”对话框。在“进刀”选项卡中，设置开放区域进刀类型为无，其余参数采用默认值，单击“确定”按钮。

5）单击“进给率和速度”图标，弹出“进给率和速度”对话框。设置主轴速度为2800、切削为900，单击“确定”按钮，返回到“平面轮廓铣”对话框。

6）单击“生成”图标，刀具轨迹生成。

使用同样的方法，可完成凸轮槽另一侧壁的精加工，在此不再详述，请读者自行完成。

步骤八钻凸轮孔

1）单击“创建工序”图标，在弹出的“创建工序”对话框中，设置类型为drill、子类型为PECK_DRILLING、程序为9、刀具为DR11.7、几何体为WORKPIECE、方法为DRILL_METHOD，如图2-37所示。

2）单击“应用”按钮，弹出“啄钻”对话框。单击“指定孔”图标，弹出“点到点几何体”对话框，单击“选择”按钮，单击“一般点”按钮，捕捉孔的中心点，连续三次单击“确定”按钮，返回到“啄钻”对话框。

3）单击“指定顶面”图标，将顶面选项设置为面，选取凸轮零件的上表面后单击“确定”按钮；单击“指定底面”图标，将底面选项设置为面，选取凸轮零件的下表面后单击“确定”按钮。

图2-36

图2-37

4）单击循环类型下面的“编辑参数”图标，在弹出的对话框中单击“确定”按钮，在弹出的“Cycle参数”对话框中单击“Depth-模型深度”按钮，单击“穿过底面”按钮。单击“Step值-未定义”按钮，将step#1设置为3，单击“确定”按钮。单击“Rtrcto-无”按钮，单击“距离”按钮，将退刀设置为15，连续两次单击“确定”按钮，返回到“啄钻”对话框。