一、判断题
（对的画√，错的画×）
1.在铸造工艺图中，各种工艺符号可以用任意颜色表示。（ ）
2.为方便起模，分型面应选在铸件的最大截面处。（ ）
3.铸件质量包括零件、加工余量、拉肋、补贴及冒口各部分质量之和。（ ）
4.浇注位置可根据操作者的要求选取。（ ）
5.理论上，浇注时所需金属液质量包括铸件质量和浇冒口质量两部分。（ ）
6.对任何采用实体模样造型的铸件，都可以根据模样的质量计算出铸件的质量。（ ）
7.直径为100mm，高度为100mm的圆柱体，其体积为0.785dm3。（ ）
8.长为600mm，宽为400mm，厚为30mm的铸铁平板，若铸铁密度为7.2kg／dm3，则其质量为518.4kg。（ ）
9.已知红松的密度为0.44kg／dm3，铸钢的密度为7.8kg／dm3，若称得红松木实体模样的质量为5kg，则浇出的铸钢件质量为88.6kg。（ ）
10.硅砂按二氧化硅含量分为98、96、93、90、85、80、75共7级，数字越大表示二氧化硅含量越高。（ ）
11.常用的特种砂有锆砂、镁砂、铬铁矿砂、刚玉砂等，主要用于大型铸钢件和合金钢铸件的型（芯）面砂以及抗粘砂涂料和涂膏。（ ）
12.原砂中的含泥量是指颗粒小于0.020mm的组成物的质量占砂样总质量的百分比。（ ）
13.原砂含泥量对型砂的强度、透气性和耐火度没有太大影响。（ ）
14.铸铁件和铸钢件铸造用原砂的耐火度都一样。（ ）
15.特种砂与硅砂相比，具有高的耐火度、导热性、热容量和化学稳定性，与金属液及其氧化物的浸润性低，膨胀系数小和铸件抗粘砂效果好的特点。（ ）
16.对于湿型砂，钠基膨润土抗夹砂能力优于钙基膨润土。（ ）
17.水玻璃模数是水玻璃中氧化钠与二氧化硅的物质的量之比。（ ）
18.CO2硬化水玻璃砂的主要缺点是溃散性差。（ ）
19.模数高、密度大的水玻璃硬化时间相应较长。（ ）
20.石墨粉主要用于防止湿型铸造时铸铁件产生粘砂和夹砂缺陷，以及提高型砂溃散性。（ ）
21.面砂应具备较高的强度、韧性、流动性、耐火度，以及适宜的透气性、抗粘砂和夹砂性等。面砂一般使用新砂较多或全部用新砂配制。（ ）
22.型砂试样抵抗外力破坏的能力称为型砂强度。（ ）
23.当型砂含水量一定时，粘土加入量越多，则透气性越好。（ ）
24.酚醛与糠醇的缩合物称为呋喃Ⅰ型树脂。（ ）
25.铸钢件干型砂需具有高的湿强度和干强度，高的耐火度和热化学稳定性。（ ）
26.自硬树脂砂混制时，先加入树脂再加入固化剂。（ ）
27.涂料的主要作用是填平砂型（芯）表面的微小孔隙，降低铸件表面粗糙度，提高铸件表面质量，增加砂型（芯）表面强度，防止铸件产生粘砂、砂眼、夹砂等缺陷。（ ）
28.湿型砂的特点是发气量大、强度较高。（ ）
29.涂料应能满足所浇注金属液的温度要求，在高温金属液作用下涂料层应不烧结。（ ）
30.涂料由耐火填料、悬浮剂、分散介质及改善涂料某些性能的添加剂组成。（ ）
31.涂料的主要涂覆方法有刷、浸、喷、流、静电喷涂等，刷涂法是最快的施涂方法。（ ）
32.对于单件小批量生产的铸件，手工造型是采用最广泛的造型方法。（ ）
33.圆柱体、套筒、管类铸件存在一个过轴线的最大截面，因此常采用分模造型。（ ）
34.刮板造型适用于尺寸较大、生产数量大的旋转体类铸件的制造。（ ）
35.金属型铸造能生产各种铸造合金的铸件。（ ）
36.砂型铸造生产的铸件质量不受限制。（ ）
37.熔模铸造生产的铸件质量不受限制。（ ）
38.机器造型主要用于成批量和大量生产。（ ）
39.在普通砂型铸造条件下，灰铸铁的铸件最小壁厚较碳素铸钢的大。（ ）
40.砂芯的作用是形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位。（ ）
41.芯砂应选用二氧化硅含量较高、粒度分布集中、角形系数较小的新砂。（ ）
42.若砂型紧实度过低，则砂型不能承受振动；若砂型紧实度过高，则会使砂型的透气性降低，铸件易产生气孔等缺陷。（ ）
43.型砂的耐火度是指型砂能承受高温作用的能力。（ ）
44.型砂的紧实度越高，其强度也就越高。（ ）
45.加入锯木屑、稻草、亚麻皮及其他纤维物质可以改善型砂的透气性。（ ）
46.任何一种型（芯）砂要同时具有各种优良性能是不可能的，因此必须根据生产需要合理选择原材料，确定满足需要的型砂配比和性能。（ ）
47.以粘土作粘结剂，不经烘干可直接进行浇注的砂型叫做湿型砂。（ ）
48.湿型砂的缺点是：强度低，不宜浇注大型铸件；水分含量高，浇注时大量水分蒸发，铸件易产生气孔、砂眼、粘砂、夹砂等铸造缺陷。（ ）
49.干型砂的优点是：具有良好的透气性、高的热稳定性和低的发气性，有利于提高铸件表面质量；干强度高，可以浇注大中型铸件甚至特大型铸件。（ ）
50.干型砂的缺点是：需要专门的烘干设备，从而提高了铸件成本；烘干和吊运工序延长了生产周期，缩短了砂箱寿命；浇注后的开型、落砂较困难，降低了劳动生产率。（ ）
51.悬浮稳定剂的作用是防止耐火材料沉淀。（ ）
52.原砂的粒度越细越分散，则型砂的强度越低。（ ）
53.湿型砂浇注后，会因高温钢液的烘烤而使透气性增强。（ ）
54.铸钢件一般采用干型砂或表干型砂生产，只有质量要求不高的小铸件采用湿型砂生产。（ ）
55.涂料用以提高铸型表面的耐火度、保温性、表面质量、化学稳定性等。（ ）
56.采用什么造型方法，取决于铸件的质量要求、重量、结构复杂程度、尺寸、生产数量、生产条件及其技术要求等多方面因素。（ ）
57.槽轮铸件大量生产时用活砂造型，批量生产时用砂芯造型，单件生产时用三箱造型。（ ）
58.确定砂芯形状及数目时，为保证铸件尺寸精度，铸件内腔尺寸要求较高的部分最好由整体砂芯形成。（ ）
59.无盖地坑造型一般都在软砂床上进行，适用于顶面是平面，质量要求不高的薄小铸件。（ ）
60.采用计算作图法等分圆周时，若分肋圆直径为500mm，3等分圆周时计算系数为0.707，则圆内接三角形的边长为353mm。（ ）
61.减少砂芯数目的办法是采用吊砂，将模样上的凸台及凸缘拆活来取代砂芯。（ ）
62.芯头的作用是固定型芯，使型芯在铸型中有准确的位置，能承受型芯本身的重力及浇注时金属液对型芯的浮力，能够使型芯中的气体通过芯头顺利地排到铸型以外。（ ）
63.芯座一定要留有端面斜度，且下半芯座的端面斜度大于上半芯座的端面斜度。（ ）
64.芯骨的作用是增加砂芯强度和刚度，便于砂芯吊运、固定和排气。（ ）
65.砂芯应比砂型具有更高的强度。（ ）
66.砂芯应比砂型具有更高的吸湿性和发气性。（ ）
67.砂芯应比砂型具有更好的透气性。（ ）
68.砂芯应比砂型具有更低的退让性和溃散性。（ ）
69.选择铸型时，优先选择表干型砂，当表干型砂不能满足要求时考虑使用湿型砂、干型砂或其他型砂。（ ）
70.砂芯的通气孔应从芯头引出，可以通到砂芯的工作面上。（ ）
71.多箱造型是指用两个或两个以上的砂箱造型的造型方式。（ ）
72.砂芯的作用仅是形成铸件的内腔及孔。（ ）
73.为了满足砂芯的各项性能要求，砂芯应选用二氧化硅含量较高、粒度分布集中、角形系数较小的新砂制造。（ ）
74.砂型及型芯的烘干可以增强其强度和透气性，减少浇注过程中的发气量，保证铸件的质量。（ ）
75.将上型、下型合在一起的过程叫做合型。（ ）
76.合型工序控制不好，可能导致铸件产生气孔、砂眼、错型、漂芯等缺陷。（ ）
77.芯撑的熔点要稍高于浇注金属的熔点，以保证它在铸型未浇满前不因软化而失去作用。（ ）
78.浇注系统由浇包、直浇道、横浇道、内浇道组成。（ ）
79.蛇形直浇道主要用于非铁合金，其阻力大，可降低金属液流速、平稳充型、减少气体卷入。（ ）
80.横浇道没有挡渣作用，内浇道才有挡渣作用。（ ）
81.浇道的设置位置应便于打箱和铸件清理。（ ）
82.冒口的作用是补缩铸件，防止出现缩孔和缩松，还有排气、集渣作用。（ ）
83.手工造型常采用上小下大的圆锥形直浇道。（ ）
84.铝合金铸件要求平稳均匀地充型，内浇道数目一般较多。（ ）
85.扁平梯形内浇道高度低，熔渣不易进入，广泛用于铸钢件生产。（ ）
86.内浇道不要开在横浇道的底面。（ ）
87.内浇道不要开在横浇道末端。（ ）
88.内浇道与横浇道的连接方向不宜逆着金属液在横浇道中的流动方向。（ ）
89.各部分的截面积比为A内∶A横∶A直=1.4∶1.2∶1的浇注系统是封闭式浇注系统。（ ）
90.开放式浇注系统的截面积关系为A内＞A横＞A直。（ ）
91.铸型中若金属液面上升速度太快，则金属液对型腔的冲击力过大，会引起冲砂、氧化等缺陷。（ ）
92.球墨铸铁件多采用封闭式浇注系统。（ ）
93.球墨铸铁件内浇道的最小截面积应小于灰铸铁件内浇道的最小截面积。（ ）
94.铸钢件浇注系统一般应按同时凝固的原则设计。（ ）
95.铸钢件一般采用挡渣能力强的底注式浇包进行浇注。（ ）
96.铸钢件浇注系统尺寸一般较大且呈开放式。（ ）
97.在铸型内存储供补缩铸件用的熔融金属的空腔称为冒口。（ ）
98.顶冒口的补缩效果比侧冒口好。（ ）
99.在整个凝固期间，冒口内应有充足的金属液来补偿铸件的体收缩。（ ）
100.冒口中的金属液必须有足够的补缩压力和畅通的补缩通道，以使金属液顺利地流到需补缩的部位。（ ）
101.加压冒口、保温冒口、加热冒口和易割冒口等特种冒口比普通冒口有更高的补缩效率。（ ）
102.冒口应尽量放在铸件被补缩部位的上部或最后凝固的热节点旁边。（ ）
103.铸件不同高度上有热节需补缩时，应在不同水平面上安放冒口，并采用冷铁使各个冒口的补缩范围分开。（ ）
104.冒口不应设置在铸件应力集中处，以免引起铸件裂纹。（ ）
105.冒口最好不要设置在需要进行切削加工的表面上。（ ）
106.设置冒口时，应力求用一个冒口同时补缩一个铸件的几个热节，或者补缩几个铸件的热节。（ ）(https://www.daowen.com)
107.应尽可能使内浇道远离冒口。（ ）
108.采用补贴的目的是保证杆状铸件、薄壁铸件以及长度大于冒口补缩距离的铸件在凝固过程中始终保持应有的补缩通道，使冒口能有效地向铸件需补缩处提供金属液。（ ）
109.合理使用冷铁，建立人为末端区的冷铁，可以使冒口的补缩距离增长，从而减少冒口的体积和数量，提高金属液的利用率。（ ）
110.可用于熔模铸造法生产的合金有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。（ ）
111.熔模铸造不适宜生产高温合金铸件。（ ）
112.熔模铸造铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。（ ）
113.熔模铸造适用于生产各种复杂的铸件。（ ）
114.熔模铸造用蜡基模料，脱模后可以回收，用于制造新的熔模。（ ）
115.熔模铸造用树脂模料，脱模后可以回收，用于制造新的熔模。（ ）
116.熔模铸造可以使用任意耐火材料。（ ）
117.高压、高速是压力铸造的两大特点，是区别于其他铸造方法的最基本特征。（ ）
118.压力铸造时铸件在压力下成型，在常压下凝固。（ ）
119.压力铸造时金属液以很高的速度充填铸型，铸件不容易产生细小的气孔。（ ）
120.压力铸造适合于生产任何合金铸件。（ ）
121.压铸的工艺参数主要有压力、速度、温度和时间等。（ ）
122.压力铸造时的温度参数是指金属液温度。（ ）
123.铸造车间用得较多的炼钢设备是电弧炉及感应电炉。（ ）
124.铸钢熔炼氧化期的任务是脱氧、去硫、调整钢液成分和温度。（ ）
125.感应电炉分为酸性和碱性两种，酸性炉的坩埚用镁砂筑成。（ ）
126.碱性电弧炉炼钢过程中造碱性炉渣，不能脱硫和脱磷。（ ）
127.孕育处理能细化特定相并改变其形貌。（ ）
128.碱性电弧炉可用粘土砖块、石灰石作为造渣材料。（ ）
129.电弧炉炼钢过程加入氧化剂的目的是使钢液中的碳、硅、锰、磷等杂质在氧化期内氧化，并引起钢液沸腾，从而有利于杂质进入炉渣中和气体的逸出。（ ）
130.电弧炉炼钢按操作方法分为氧化法、不氧化法、返回吹氧法。（ ）
131.炼钢时，温度控制不当，引起炉底翻起，是电弧炉炉底烧穿，造成漏钢事故的原因。（ ）
132.酸性感应电炉能脱磷、硫，碱性感应电炉不能脱磷、硫。（ ）
133.碱性感应电炉适合冶炼高锰、高镍、高铬合金钢。（ ）
134.将熔融金属从浇包注入铸型的操作称为浇注。（ ）
135.浇注时温度尽可能高，因为温度高的金属液流动性好，有利于夹杂物的上浮。（ ）
136.浇注铸钢件时，前期适合浇注质量要求高的薄壁铸件。（ ）
137.低碳钢铸件浇注温度应较低，高碳钢铸件浇注温度应较高。（ ）
138.电弧炉中温度分布的规律是电极附近温度高于其他地方。（ ）
139.电弧炉中熔池表面温度低于深处温度。（ ）
140.钢液结膜测温法的原理是钢液温度越高所需结膜时间越长。（ ）
141.含高铬和高铝的合金钢不能用钢液结膜法测温。（ ）
142.将浇注后冷却到一定温度的铸件投入水池中，由于水迅速渗入砂内与较高温度的铸件表面接触而急剧汽化膨胀增压，产生爆炸力使砂型和砂芯从铸件表面和内腔脱落，从而实现铸件清理的方法称为水力清砂。（ ）
143.用目测法观察铸件为暗红色时，其温度为700～800℃。（ ）
144.水爆清砂时，芯头及开口面应向上。（ ）
145.对灰铸铁件进行热处理能改变片状石墨的形状和分布。（ ）
146.将铸件露天放置几个月或一年以上，让铸件自然而缓慢地发生变形，逐渐自行消除残留应力的方法称为人工时效。（ ）
147.人工时效通常在零件精加工后进行。（ ）
148.对铸件进行热处理时，厚大铸件应放在炉温较低的位置，薄小铸件放在炉温较高的位置。（ ）
149.对铸钢件进行完全退火时，含碳量高的铸钢件加热温度较低。（ ）
150.达到加热、保温时间后，将铸件拉出炉外空冷到常温的热处理方法称为完全退火。（ ）
151.经正火处理的铸钢件的冲击韧度高于退火处理的铸钢件。（ ）
152.孔壁光滑，形状多为梨形、圆形或椭圆形的孔洞是缩孔。（ ）
153.多出现于铸件表面或靠近砂芯、冷铁、芯撑或浇冒口附近的孔洞是气孔。（ ）
154.尺寸小，多以针状或球状分散在铸件各个断面上的气孔是析出性气孔。（ ）
155.往往出现在同一炉或某一类铸钢件和非铁合金铸件中的气孔是侵入性气孔。（ ）
156.如果金属在熔炼的过程中过分氧化或溶解过多的气体，容易形成侵入性气孔。（ ）
157.对炉料进行烘干和防锈处理，可以防止侵入性气孔的产生。（ ）
158.烘干浇包及浇注工具，可以防止铸件产生析出性气孔。（ ）
159.形状大多呈椭圆形或梨形，尺寸较大，孔壁被氧化的气孔是侵入性气孔。（ ）
160.铸铁件不容易出现侵入性气孔。（ ）
161.铸铁件不容易出现析出性气孔。（ ）
162.如果梨形气孔尖端指向下方，则说明气体来自下方砂型。（ ）
163.选用粒度较粗的原砂配制型（芯）砂，减少旧砂中灰分和失效粘土含量，能防止铸件产生析出性气孔。（ ）
164.存在于液体金属中的金属氧化物与液体金属中的其他元素发生化学反应，生产的气孔是外生型反应气孔。（ ）
165.铸铁件的内生型反应性气孔多为球形小孔。（ ）
166.铸钢件产生的内生型反应性气孔在皮下呈圆柱形或圆锥形，又称为针孔。（ ）
167.金属液与型壁、冷铁、芯撑等产生化学反应形成的气孔是内生型反应性气孔。（ ）
168.壁厚在15mm以下的薄壁铸钢件不易产生外生型反应性气孔。（ ）
169.厚壁铸钢件不易生成外生型反应性气孔。（ ）
170.铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞称为缩孔。（ ）
171.铸件断面上出现的分散而细小的缩孔称为针孔。（ ）
172.工艺设计中的加工余量和补贴量选择不当或浇冒口、冷铁等设置不当都会导致铸件产生缩孔或缩松。（ ）
173.冒口尺寸、数量及补缩区域不合适，会使铸件产生缩孔或缩松。（ ）
174.型（芯）砂耐火度不够、紧实度不够，不会导致铸件产生缩孔或缩松。（ ）
175.金属液质量差、气体含量过高、流动性差，补注冒口不及时，抬型跑火等，不会导致铸件产生缩孔或缩松。（ ）
176.使铸件两壁夹角为小锐角可防止铸件产生缩孔或缩松。（ ）
177.为防止铸件产生缩孔，所设置的冷铁数量和厚度要合适，冷铁要与铸件接触，促使铸件顺序凝固。（ ）
178.铸件壁局部肥大部位因最后凝固无法得到补缩就会产生缩孔或缩松。（ ）
179.铸件表面或内腔粘附着一层难以清除的砂粒称为粘砂。（ ）
180.铸件的部分或整个表面上粘附着一层砂粒和金属的机械混合物称为化学粘砂。（ ）
181.铸件的部分或整个表面上牢固地粘附着一层由金属氧化物、砂子和粘结剂相互作用而生成的低熔点化合物称为化学粘砂。（ ）
182.在铸件的厚壁部位和热节部位易形成铸件粘砂。（ ）
183.冒口周围的铸件表面不易粘砂。（ ）
184.砂型或砂芯紧实度不够，型砂粒度太粗或不刷涂料而使砂粒间空隙偏大，都会导致铸件产生化学粘砂。（ ）
185.型砂偏细、型砂灰分过高、粘结剂用量过多等都会使铸件产生化学粘砂。（ ）
186.提高浇注温度和浇注速度可防止铸件产生粘砂缺陷。（ ）
187.铸件内部或表面带有砂粒的孔洞称为粘砂。（ ）
188.型壁紧实度不够，金属液侵入型壁表层的砂粒空隙中会引起脱砂，使铸件产生砂眼缺陷。（ ）
189.铸型紧实度过高、型壁表层压应力太大，易造成表层脱落而使铸件产生砂眼。（ ）
190.改进内浇道位置和形状，防止金属液冲击型壁而产生脱砂，可防止铸件产生砂眼。（ ）
191.合型要平稳准确，防止碰撞挤压，清除型腔中散落的型砂等，能防止铸件产生砂眼。（ ）
192.铸件产生夹砂结疤缺陷与铸件结构和造型方法，型（芯）砂质量和浇注因素等没有直接关系。（ ）
193.把水平方向上有大平面的铸型倾斜浇注，可防止铸件产生夹砂结疤缺陷。（ ）
194.在砂型大平面上插钉不能防止铸件产生夹砂结疤缺陷。（ ）
195.裂纹常穿过晶粒延伸到整个断面，有时有轻微氧化现象，有时呈金属光泽的裂纹是热裂。（ ）
196.因浇注过程中金属液从分型面流出而使铸件分型面以上部分产生严重凹陷和残缺称为跑火。（ ）
197.收缩肋设置不合理或收缩肋方向不正确，不但不能起到防止裂纹的作用，反而会阻碍铸件收缩，增加产生裂纹的可能性。（ ）
198.砂型（芯）退让性差易引起铸件裂纹。（ ）
199.裂纹产生的方向与铸造应力方向平行。（ ）
200.在铸件易裂部位设置收缩肋，收缩肋厚度要大于铸件该部位的厚度。（ ）
201.薄壁铸件采用低温慢浇，使铸件实现同时凝固，可防止铸件产生裂纹。（ ）
202.无损检测方法中探测厚度最大的方法是射线探伤。（ ）
203.无损检测方法中，超声波探伤的代号是“MT”。（ ）
204.磁粉探伤只能检测铁磁材料近表面的微小缺陷。（ ）
205.着色探伤和荧光探伤可检测出铸件表面不开口的缺陷。（ ）
206.某工厂当月生产合格铸件50t，报废铸件8t，则其废品率为16%。（ ）
207.用敲击法去除浇道和冒口时要选好敲击方向，以防止铸件损伤。（ ）
208.不锈钢及合金钢铸件的冒口可用敲击法去除。（ ）
209.清除砂芯时可采用的设备和工艺有气动落砂机、水力清砂、水爆清砂及电液清砂等。（ ）
210.对铸件进行浸渗处理时使用的硅酸盐、铝酸盐、氯化物等是有机粘结剂。（ ）
211.对铸件进行熔补后应进行去应力热处理。（ ）
212.在对有裂纹缺陷的铸件进行补焊前，要在裂纹两端钻直径为5～6mm的小孔，以防止裂纹扩展。（ ）
213.灰铸铁件进行补焊前，一般不需预热。（ ）
214.拉肋是为了防止铸件产生变形而设置的肋，应在铸件热处理前去除。（ ）