3.3.2  压铸模制造工艺要点

压铸模的制造特点：

1）压铸模的工作温度较高，因此在模具制造时，要考虑材料的热膨胀问题，滑动配合部位的间隙不可做得太小，以防模具在工作过程中动作不畅。

2）模具成型部件的材料热处理硬度比较高，因此，在热处理前，在材料变形范围内应尽量减小热处理后的加工余量。其中，紧固螺钉孔、推杆孔、型芯孔的空刀部分、冷却水孔等要做到位，另外，ϕ6mm以上的配合孔要做底孔，以提高工作效率。

3）由于压铸模的工作环境比较恶劣，这就要求在模具加工的过程中尽可能地减小应力集中现象。在许可的位置加大圆角和倒角。模具成型部件在抛光时一定要彻底消除放电痕迹，在第一次试模前要对型腔进行去应力处理，消除应力集中，避免型腔的早期龟裂现象。

4）在模板的加工过程中，型腔安装槽、导柱孔或导套孔、分流锥孔或浇口套孔要在一次装夹内完成，且位置公差要在±0.02mm的范围内。否则模具动定模型腔容易错腔。(https://www.daowen.com)

5）模具导套安装好后，要在其安装板（定模板或动模板）后开排气道。

6）模具分型面的操作者侧和对侧及模具上方要安装防溅板，要避开导柱导套、复位杆，防溅板固定在定模侧。

7）排气槽的出口方向要在模具的上、下两侧，绝对不可以直对操作者侧或对侧。

8）ϕ12mm以下的型芯尽量采用简易更换方式。

9）动模侧抽下面要设置排渣孔。

10）在做冷却水道孔时，水道孔距分型面的深度不小于20mm，且水道孔的前端要做成球形。