1.3.4 岩壁吊车梁混凝土施工
1.3.4.1 工艺流程
岩壁吊车梁混凝土施工工艺流程如图1-20所示，主要包括施工准备、基岩面清理、测量放线、排架搭设、斜面模板安装、梁体钢筋安装、预埋件安装、直立面模板安装、堵头模板安装、清仓和验收、混凝土拌制和运输、混凝土入仓和振捣、收仓抹面、养护、直立面及斜面模板脱模、成型混凝土保护。
1.3.4.2 工艺质量安全要点
1.基岩面处理
（1）岩壁吊车梁基础开挖应符合设计要求并验收合格。
（2）岩基面应清除松动岩块和其他残留物。
（3）岩基面较光滑时，应进行凿毛处理。
（4）岩基面应用压力水清洗干净，不应有粉尘、油污，在浇筑混凝土前应保持岩基面清洁和湿润。
图1-20 混凝土浇筑工艺流程
（5）岩基面及周边部位有渗水时，应按设计要求予以处理。
（6）岩基面有地质缺陷时，应按设计要求予以处理。
（7）岩壁吊车梁浇筑分仓应结合岩壁梁伸缩缝布置、孔洞布置、岩壁梁混凝土施工相关规程规范及设计图纸要求进行。
2.模板工程
（1）概述。
1）岩壁吊车梁混凝土模板一般由面板、围檩、型钢三角架、模板支架、拉筋、锚筋、支撑和连接件等组成，是用于承受新浇混凝土的自重、侧压力和施工过程中所产生的荷载受力结构。岩壁吊车梁模板组成如图1-21所示。
2）模板设计应满足混凝土施工措施中确定的控制条件，如混凝土的浇筑顺序、分层分块、浇筑方式、浇筑速度、施工荷载等，具有足够的承载力、刚度和稳定性。
3）整个模板系统应构成一个有机的整体，其面板材料需满足在次围檩支撑下的受力要求，次围檩必须满足主围檩支撑下的受力要求，主围檩又必须满足支撑点（拉筋、锚筋；支撑桁架、模板支架）支撑下的受力要求。
图1-21 岩壁吊车梁模板组成
（2）材料要求。
1）岩壁吊车梁混凝土模板一般采用覆膜胶合板或定型钢模板。
2）面板采用覆膜胶合板时，其质量应符合《混凝土模板用胶合板》GB/T 17656的有关规定。材料如图1-22所示。当采用竹编胶合板时，其质量应符合《竹编胶合板》GB/T 13123有关规定。
3）侧面面板采用定型钢模板时，钢模板应采用定制加工，应保证模板平整度和刚度。侧面钢模板一般采用木方、槽钢和钢管加固；钢模板一般在底模下方和侧模上方设两排拉筋。
4）面板表面应平整，没有明显变形、鼓包及多余的孔洞。
5）围檩由主围檩和次围檩组成，一般采用方木、钢管或型钢。当采用方木时，其材质应符合《木结构设计规范》GB 50005的规定，如图1-23所示；当采用钢管或型钢时，其材质应符合《碳素结构钢》GB/T 700的有关规定。岩壁吊车梁围檩组成如图1-24所示。
图1-22 覆膜胶合板
图1-23 方木
6）模板支架宜采用承插型盘扣式钢管支架，如图1-25所示。其主要构配件的材质及制作质量要求应符合《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ 231的有关规定。
图1-24 岩壁吊车梁围檩组成
图1-25 承插型盘扣式钢管支架
7）拉条的材质应符合《低碳钢热轧圆盘条》GB/T 701和《钢筋混凝土用钢》GB 1499的规定。
（3）模板应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠地承受新浇混凝土的自重、侧压力和施工过程中所产生的荷载，其设计应符合《建筑施工模板安全技术规范》JGJ 162和JGJ 231的规定。
（4）模板制作与安装。
1）面板应采用锯木机加工、制作，不得随意在面板上开孔。
2）面板接缝应紧密且平整，并对缝隙及连接部位采取堵缝措施，防止出现漏浆、错台现象。
3）当围檩采用方木时，使用前应过刨，以保证截面尺寸一致。
4）模板支架安装前应对地基进行加固处理，以保证地基承载力满足支架传递荷载的要求。为保证有足够的支撑面积，基础处理范围宜超出模板支架外侧边界不应小于0.5m。
5）承插型盘扣式钢管支架搭设应符合下列要求：
a）应有专项设计方案，并经监理单位审批后实施。
b）水平杆与立柱的扣接应牢靠，不应滑脱。
c）立杆上的上、下层水平杆间距不应大于1.8m。
d）插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应超过 650mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，其直径应满足与钢管内径间隙不小于6mm的要求。架体顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个节点间距。可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度如图1-26所示。
e）立柱间应设置专用斜杆或扣件钢管斜杆加强模板支架。其搭设应符合JGJ 231的规定。
6）混凝土外露面不得有模板拉筋头外露，应在拉筋与模板内侧处设置尼龙锥套，如图1-27所示。
7）形成模板系统的面板、围檩、型钢三角架、模板支架、拉筋、锚筋、支撑和连接件等之间应可靠连接，安装时应符合下列要求：
a）模板接缝处应设置次围檩，接缝应处于次围檩的中间位置。
b）面板厚度、次围檩间距和最大悬挑长度、主围檩间距和最大悬挑长度应符合强度和变形的要求。
c）型钢三角架应采取有效措施防止偏移，并保证架体侧向稳定。
d）锚筋与相连拉筋所形成的面应尽量与面板垂直，拉筋与面板的夹角不宜小于45°。
图1-26 可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度
图1-27 尼龙锥套
e）锚筋截面面积、锚固长度应按照《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》GB 50086计算确定；锚筋注浆应饱满。
f）拉筋应顺直，不得弯曲。
g）拉筋应焊接在岩壁吊车梁部位的系统锚杆或专门为固定模板而设的锚筋上，不得与岩壁吊车梁锚杆焊接。
h）拉筋与锚筋（螺杆和插筋）之间采用手工电弧焊焊接，采用单面焊接时焊缝长度应不小于10d（d为拉筋直径），采用双面焊接时焊缝长度应不小于5d。
8）模板面板应涂抹脱模剂，脱模剂严禁使用废柴油，脱模剂不得污染钢筋及基岩面。
9）模板与岩基面的接缝应紧密且平整，以防混凝土中砂浆的流失。
3.钢筋工程
（1）材料要求。
1）用于水工混凝土结构的钢筋应符合《低碳钢热轧圆盘条》GB/T 701、《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋》GB 1499.1、《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》GB 1499.2、《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107、《冷轧带肋钢筋》GB 13788、《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB 13014的规定要求。钢筋型号、牌号、直径等还应符合有关设计文件的要求。
2）岩壁吊车梁中的钢筋应符合设计要求，当需要进行钢筋代换时，应办理设计变更手续。
（2）钢筋加工。
1）钢筋应根据钢筋配料表在钢筋加工厂进行下料、加工，并按照钢筋编号分类堆放挂牌。制作完成的钢筋经质检人员验收合格后，通过平板运输车运至施工现场。
2）钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋。调直后其表面不得有明显的伤痕，如发现钢筋有劈裂现象，应作为废品处理，并应鉴定该批钢筋质量。
3）采用冷挤压连接和螺纹连接的机械连接钢筋端头宜采用砂轮锯或钢锯片切割，不得采用电气焊切割。如切割后钢筋端头有毛边、弯折或纵肋尺寸过大者，应用砂轮机修磨。冷挤压接头不得打磨钢筋横肋。
4）钢筋应一次弯折到位。
（3）钢筋连接。
1）岩壁吊车梁钢筋安装空间狭小，应确定合理的安装施工顺序，保证施工质量。
2）钢筋运至施工现场后，通过吊车将钢筋分批吊运至作业面。钢筋应随吊随用，严禁将钢筋大量堆放在脚手架作业平台。
3）钢筋绑扎连接应符合下列要求：
a）受拉钢筋直径小于或等于22mm，受压钢筋直径小于或等于32mm，其他钢筋直径小于或等于25mm，可采用绑扎连接。
b）轴心受拉、小偏心受拉及直接承受动力荷载的构件纵向受力钢筋不得采用绑扎连接。
c）钢筋搭接处，应在中心和两端用扎丝绑牢，绑扎不少于 3 道。
d）钢筋采用绑扎搭接接头时，纵向受拉钢筋的接头搭接长度按受拉钢筋最小锚固长度值控制，见表1-1。
e）绑扎钢筋的扎丝和垫块上的扎丝均应按倒，不得伸入混凝土保护层内。
表1-1 纵向受拉钢筋绑扎接头最小搭接长度
注：（1）月牙肋钢筋直径d＞25mm时，最小搭接长度应按表中数值增加5d。
（2）表中HPB235级光圆钢筋的最小锚固长度值不包括端部弯钩长度。当受压钢筋为HPB235级钢筋，末端又无弯钩时，其搭接长度不应小于30d。
（3）如施工中分不清受压区或受压区，则搭接长度按受压区处理。
4）钢筋电弧搭接焊应符合下列要求：(https://www.daowen.com)
a）搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上。
b）搭接焊焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm；焊缝的宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍，且不小于 10mm。
c）钢筋搭接焊时宜采用双面焊，见图1-28（a），当不能进行双面焊时，可采用单面焊，见图1-28（b）。钢筋搭接长度见表1-2。
d）直径小于10mm的钢筋采用电弧搭接焊焊接时，其焊缝高度、宽度应根据试验确定。
图1-28 钢筋搭接焊
表1-2 钢筋搭接、帮条长度
注：d为主筋直径（mm）。
5）钢筋电弧帮条焊应符合下列要求：
a）帮条宜采用与主筋同牌号、同直径的钢筋。
b）帮条焊接头的焊缝高度不应小于主筋直径的 0.3 倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的 0.8 倍。两主筋断面的间隙应为 2～5mm。
c）帮条焊宜采用双面焊，见图1-29（a），当不能进行双面焊时，可采用单面焊，见图1-29（b），钢筋帮条长度符合表1-2的规定。
d）焊接时，应在帮条焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端融合。
e）直径小于10mm的钢筋采用帮条电弧焊焊接时，其焊缝高度、宽度应根据试验确定。
图1-29 钢筋帮条焊（单位：mm）
6）钢筋直螺纹连接应符合下列要求：
a）接头的设计应满足强度及变形性能的要求。
b）钢筋端部应切平后加工螺纹。
c）镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。
d）钢筋丝头长度应满足产品设计要求，公差应为0～2.0p。
e）钢筋丝头应满足精度要求，应使用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。抽检数量10%，检验合格率不应小于95%。
f）已检验合格的钢筋直螺纹应加以保护，钢筋螺纹头应带上保护帽，保护帽在存放及运输装卸过程中不得取下。
g）安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p，加长型接头的外露丝扣不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
h）钢筋直螺纹接头安装后应用扭矩扳手校核拧紧，拧紧扭矩值应符合表1-3的规定。
表1-3 钢筋直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩
7）其他机械连接和焊接连接应符合《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T 5169的规定。
（4）接头分布要求。
1）钢筋接头应分散布置，宜设置在受力较小处，同构件中的纵向受力钢筋接头宜相互错开，结构构件中纵向受力钢筋的接头应相互错开35d（d为纵向受力钢筋的较大直径），且不小于 500mm。
2）配置在同截面内的下述受力钢筋，其焊接与绑扎接头的截面积占受力钢筋总截面面积的百分比，应符合下列规定：
a）绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25%，在受压区不宜超过50%。
b）闪光对焊、熔槽焊、电渣压力焊、气压焊、窄间隙焊接头在受弯构件的受拉区，不超过50%，在受压区不受限制。
c）焊接与绑扎接头距离钢筋弯头起点不小于10d，也不应位于最大弯矩处。
3）机械连接接头分布按照下列要求进行：
a）接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内C级接头的百分比不应大于 25%，B级接头的百分比不应大于50%，A级接头的百分比可不受限制。
b）受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分比可不受限制。
c）对直接承受动力荷载的结构构件，接头百分比不应大于50%。
4）当施工中不能明确分辨受拉区和受压区时，其接头分布应按受拉区处理。
（5）从事钢筋焊接施工的焊工应持有钢筋焊工考试合格证，并应按照合格证规定的范围上岗操作。
（6）施工中发现钢筋脆断、焊接性能不良、机械性能异常或力学性能显著不正常等现象时，应停止使用该批钢筋，并应对该批钢筋进行化学成分检验及其他专项检验。
（7）钢筋安装时应保证其净保护层厚度满足《水工混凝土结构设计规范》DL/T 5057或设计文件规定的要求。在钢筋与模板之间应设置强度不低于该部位混凝土强度的垫块，垫块的高度与净保护层厚度相应均匀分散布置，固定牢固。
4.预埋件安装
（1）预埋件安装主要有排水管、接地扁铁、轨道预埋件、电缆管等。
（2）预埋件均应通过测量放线确定出设计安装位置，安装精度应满足设计和规范要求。埋设安装时应详细记录施工过程，埋设完毕经检验合格后方可进行混凝土浇筑。
（3）预埋件固定措施应牢固可靠，防止混凝土浇筑时发生位移。
5.混凝土浇筑
（1）混凝土原材料的主要技术指标应符合《水工混凝土施工规范》DL/T 5144 的规定。
（2）混凝土搅拌时应对原材料用量准确计量，计量设备的精度应符合《建筑施工机械与设备 混凝土搅拌站（楼）》GB 10171 的规定，并应定期校准。
（3）混凝土宜采用强制式混凝土拌和站拌和。
（4）混凝土的水平运输应采用搅拌运输车，垂直运输宜采用吊车配吊罐的方式。
（5）运输过程中应保证混凝土拌和物的均匀性、工作性和连续性。
（6）混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水；混凝土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁用于浇筑。
（7）混凝土浇筑应分段跳仓浇筑，分段长度一般为8～12m，梁内纵向钢筋应跨缝连接。仓面设计应悬挂于仓面处，供施工人员及业主单位等巡视人员随时查看。
（8）混凝土浇筑前坯层厚度控制线和收仓线应标识清楚。
（9）混凝土浇筑应保持连续性，混凝土浇筑允许间歇时间应通过试验确定。
（10）混凝土浇筑应采用平铺法，铺料厚度应根据层面覆盖面积、混凝土的入仓强度、浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。
（11）未排除泌水的部位不得布料。
（12）在靠近模板和预埋件仪器周围布料和振捣时应防止产生位移和损坏。
（13）岩壁吊车梁混凝土浇筑，单仓应连续一次浇筑完成。
（14）振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉、有水泥浆出现、不再冒气泡为准。振捣时间不宜过长，避免由于时间过长，使砂浆上浮过多，石子集中下部，混凝土产生离析。
（15）振捣在平仓之后立即进行，宜用高频、振幅较大、小直径插入式振捣器振捣。
（16）振捣作业路线保持一致，并按顺序依次进行，以防漏振。振捣棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣，如图1-30所示。
（17）为使上下层混凝土振捣密实均匀，在振捣第一层混凝土时，振捣棒距基岩面5cm左右为宜；在振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土5～10cm，使上下两层结合良好。
（18）振捣插点间距应不大于振捣棒的作用半径的1.5倍，振捣棒与模板的距离应不小于振捣棒有效作用半径的1/2。实际操作时可根据振捣后在混凝土表面留下的圆形泛浆区域相互衔接来判断，振捣孔位布置如图1-31所示。
图1-30 插入式振捣器操作示意图
图1-31 振捣孔位布置
（19）混凝土浇筑过程中，应对模板的变形情况进行检查，及时调校模板。
（20）永久外露面混凝土终凝前应采用二次压光工艺，防止混凝土面产生干缩裂缝。
（21）混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用洒水、覆盖等方式。选择养护方式应考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素。
（22）梁体混凝土的浇筑应采取合适的温控措施和施工措施，防止梁体混凝土裂缝产生。
（23）岩壁吊车梁混凝土达到设计强度后，才能进行下一层开挖。岩壁吊车梁混凝土浇筑完成且下一层岩体开挖完毕后，方可拆除岩壁吊车梁底模，防止下层开挖飞石损伤岩壁梁混凝土表面。岩壁吊车梁侧面拆模后应进行保护。
1.3.4.3 示例图片
钢筋效果如图1-32所示，混凝土入仓如图1-33所示，岩壁吊车梁混凝土养护如图1-34所示，岩壁吊车梁完成效果如图1-35所示。
图1-32 钢筋效果
图1-33 混凝土入仓
图1-34 岩壁吊车梁混凝土养护
图1-35 岩壁吊车梁效果