质量控制的基本原理
食品质量控制是在产品设计过程完成后所采取的对生产过程的控制过程,主要目的是将生产出的产品质量控制在允许误差范围之内,减少质量波动,以提高食品质量,保障消费者的权益。
(一)质量波动(图5-1)
1.正常波动
正常波动是产品、生产过程和系统所固有的,包括所有单独来源的协同作用。影响因素多,占已知波动来源比例大(80%～90%),可以通过组织改善减小波动的一般来源,包括人(通过教育)、材料、机器、工具、方法、测量手段和环境来改善。
2.异常波动
异常波动并非是产品、生产过程和系统所固有的,例如:材料供应商提供了一批劣质原料、操作人员不熟练或者没有校正测量工具等,占已知波动来源比例小(10%～20%),对质量影响显著,可以通过提高技术水品,加强管理等方法进行改善。
造成质量波动的原因有人、机器、原料、方法和环境五个方面的,可能是随机原因也可能是系统原因。随机原因在生产过程中大量存在、经常起作用;随机原因造成的正常波动不应由工人和管理人员来负责,只能靠提高科技水平来减少。
异常波动是由系统性原因造成的质量数据波动;系统性原因在生产过程中少量存在、不经常起作用。
图5-1 质量波动的原因
(二)质量控制过程
要对产品的生产进行控制就应首先了解控制过程的概念,一般的控制系统主要包括测量或监督单位、在误差范围内比较实际结果和目标值、必要的纠正措施。这个过程又叫做“控制周期”,控制周期可以被认为是质量控制的基本原则,通常包括四个方面的内容:测量、检验、调解与纠正。
1.测量——测量生产过程的参数
即在测量步骤中将对生产过程或产品进行分析或测量。测量单元的主要特征包括信号/噪声比,生产过程中发生变化的反应速度,以及测定的信号和生产过程的实际状态之间的关联。分析或测量得到的结果必须正确地反映生产过程的实际状态。(https://www.daowen.com)
测量单元可以是自动的,也可以是手动的。手段可以是目测或者仪器测量。采用分析手段比直接测量需要更多时间。
2.检验——即在允许误差范围内将测量到的数值与规定的数值比较
检验是将测量或分析得到的结果与已经设定的目标和允许误差进行比较。结果可以是一个数值或者感官结果。在控制周期这一部分中,通常使用控制图标检验。考虑到误差来源,一般作用的协同作用效果反映为允许误差。特殊来源被注明为失控状态。
3.调解——调解人员决定应该采用何种措施
调解人员根据与目标值进行比较的结果判断应该采用何种纠正措施。在实际生产中有许多类调解人员,包括简单的调解人员和复杂的调节系统。
4.纠正——所采取的正确纠正措施
纠正措施指由于超出了目标允许误差范围而采取的实际措施。纠正措施可以通过改变机器参数设置或使用人工来实现。纠正措施的准确度对于完成一个良好的质量周期来说十分重要。
(三)质量控制的工作程序
质量控制过程的一般工作程序包括以下四个步骤或环节:
(1)搜集数据。
(2)对数据整理归纳,形成数、表、图形或计算出特征值。
(3)观察分析,找出质量波动的统计规律。
(4)判断并找出主要问题,针对问题采取措施。
