印染废水物理—生物联合回用技术
1.臭氧气浮一体回用处理技术
臭氧气浮工艺能将臭氧氧化和气浮分离结合起来，在一个操作单元内完成破乳、絮凝、固液分离、除色、除嗅、除味、消毒等多个过程，图10-10所示为臭氧气浮一体回用处理技术流程图。将该技术运用到印染废水处理中，可以实现自动运行处理印染废水尾水，提高尾水的出水水质。但普通臭氧气浮技术适用于臭氧浓度消耗较低的水体，水中溶解的混合气体中臭氧的含量即可满足要求。另外，臭氧气体具有强氧化性，如果大量的臭氧气体扩散，需要加设臭氧破坏装置。
将退煮漂废水和碱减量废水收集后采用“上流式厌氧污泥床（UASB）/接触氧化/臭氧气浮”组合工艺处理后，外排至园区污水处理厂。染色、水洗和生活污水统一收集，经过二段式水解酸化/接触氧化/臭氧气浮/旁路膜（RO）组合工艺处理后回用于生产。
2.臭氧气浮与双膜法协同处理技术
针对废水循环利用时传统双膜法存在过度处理、高耗能和产水率偏低的问题，构建了印染废水臭氧气浮与旁路膜协同再生系统，以臭氧气浮（DOF）作为二级出水处理的主路线与作为旁路处理工艺的双膜法相耦合的印染废水再生技术——臭氧气浮与旁路膜协同再生工艺，协同模式对二级出水水质的波动性具有极强的适应性，将COD波动范围平均降低28%，有效抑制水质波动情况。二级出水COD在102～50mg/L波动时，臭氧气浮工艺对二级出水中COD和UV254[1]去除率分别为（30±4）%和（15±6）%，荧光类物质最大去除率为50%。旁路膜和臭氧气浮耦合再生二级出水，有机物去除率为90%左右，无机阴阳离子去除率为94%以上。
3.脱水—混凝—臭氧氧化工艺
氯化铵改性蜜胺树脂或氯化铵改性双氰胺—甲醛树脂具有良好的脱色能力，以印染废水、纺织废水等高色度工业废水为处理对象，配合混凝、沉淀等常规处理降低色度，经后续膜过滤和臭氧氧化工艺使出水达标。
4.膜生物反应器（MBR）—臭氧工艺
由于化学纤维织物的发展，染料的更新使难降解有机物大量进入印染废水，尤其色度的去除更是一大难题，单一的处理方法已经不能满足当前印染废水处理的要求。采用MBR+臭氧组合工艺处理印染废水，从而提供一种稳定、高效的印染废水深度处理回用工艺，满足浙江省印染行业废水提标改造相关技术要求，如图10-10所示。
图10-10 臭氧气浮一体回用处理技术流程图
采用预处理+A/O池+臭氧氧化深度处理印染废水，COD由1200mg/L降至100mg/L以下，去除率达92%，色度由1000 倍降到50 倍以下，去除率达到95%，其中MBR 工艺的处理效率高、占地面积小；而臭氧对于分散染料、阳离子染料等均具有良好的脱色效果。将两种工艺进行组合，MBR工艺可以强化COD去除效果，并完全截留悬浮物，从而减少臭氧的消耗量。(https://www.daowen.com)
5.活性污泥—浸没式超滤—反渗透（图10-11）
常州某针织印染企业主要生产高档针织面料，原有一套（一期）处理能力为4000m3/d的废水处理工艺，其中回用系统处理能力为1100m3/d。一期工艺自2013年建成后，运行良好，但也出现其他研究者运行该工艺时发现的一些共性问题。如生物接触氧化法在处理不当时会产生污泥膨胀现象；反应器内溶解氧质量浓度至1.0～1.5mg/L时，会出现丝状菌膨胀。该企业废水处理工艺运行时发现，随着有机负荷的升高，针状填料上生物膜增厚，氧传递效率下降，影响出水水质，并发现了丝状菌膨胀问题。
为响应政府号召，减少污染物排放，根据企业发展需要，新增一套（二期）印染废水处理系统，废水处理能力为2000m3/d，其中回用系统处理能力为1100m3/d。二期完工后，总废水处理能力达到6000m3/d，其中2200m3/d达到车间生产回用水标准。
该企业二期工程用“完全混合式活性污泥池”代替“水解酸化池+接触氧化池”，二级处理出水CODCr、氨氮、总磷等指标达到一期出水水平；用“浸没式超滤装置”代替“砂滤、炭滤、精滤+管式超滤”，中水处理工艺也达到中水回用标准。回用水处理成本与新鲜用水总成本相比，中水回用有利于企业生产运行成本的降低，节省水资源和提高水重复利用率。
图10-11 活性污泥—浸没式超滤—反渗透流程图
6.混凝—两级好氧生化—气浮—砂滤工艺
浙江某纺织印染有限公司主要从事棉绒、锦纶等染色生产。企业在印染生产过程中有一定的废水产生。企业现有一套废水处理设施，设计处理能力为500m3/d，设计出水执行《污水综合排放标准》三级排放标准。
考虑远期出水要求，企业要求出水执行《纺织染整工业水污染物排放标准》（GB 4287—2012）中直接排放标准，且考虑将出水中50%回用于生产，基于此，需对其废水处理工艺进行改进，改进后的工艺流程如图10-12所示。
图10-12 混凝—两级好氧生化—气浮—砂滤工艺流程图
经上述改进工艺后，生产废水中COD≤80mg/L、BOD5≤20mg/L、SS≤50mg/L、NH3-N≤50mg/L，均达到直接排放标准，正常运行总费用为3.5元/m3，同时也达到了再生水回用的目的，完全满足企业对本项目的设计要求。
