4.3.3 径向注浆施工流程和工艺
1.施工流程
径向注浆施工流程：开挖支护→钻孔下注浆管→配制浆液→径向注浆→单孔注浆效果检查→结束。施工流程如图4.3所示。
图4.3 径向注浆施工流程
2.施工工艺
（1）钻孔使用风动式钻机，具体应当根据工程项目所在区域内的地质地形条件和成孔效果进行确定，钻孔位置应严格满足施工组织设计要求，孔口位置偏差严格控制在5cm之内，孔底位置偏差不得超过孔深的1%，钻孔应使用高压水枪冲洗干净，并将对钻孔的检查详细记录在册。
（2）钻孔管使用L=1m、t=3.5mm的无缝隙钢管，按照设计要求全孔注浆，也可以使用铅丝、麻刀或者木楔等材料将注浆孔的间隙堵塞。
（3）注浆顺序为由下而上，从水少处到水多处，可以使用止浆阀保证孔内压力直至浆液完全凝固为止。
（4）注浆结束条件应当根据注浆压力和单孔注浆量两个标准进行判断。注浆结束条件如下：待注浆压力达到设计要求的终压时，表明注浆量达到了计算值的80%。全段结束条件为：所有的注浆孔应全部符合单孔结束条件，不发生漏注问题。注浆工作结束后立即委派专人对注浆效果进行检查，如果注浆效果未能达到设计要求，应立即进行补孔注浆。
（5）除在注浆前对钻孔质量、材料质量、注浆后注浆效果进行检查之外，注浆过程中应密切观测注浆压力的变化情况。
3.施工过程注意事项
径向注浆施工过程注意事项如下。
（1）径向注浆孔孔口位置应当准确定位，与施工组织设计要求的偏差严格控制在5cm之内，偏角应严格符合设计要求，每钻进一段距离，立即检查一段，并及时纠偏，孔底偏差应当小于30cm。
（2）注浆孔直径不得小于52mm。
（3）注浆之前在相同地质地形条件的岩层中先进行注浆试验，初步了解和掌握浆液的填充效率、注浆数量、浆液的凝胶时间、浆液的扩散半径以及注浆终压等指标。
（4）注浆材料应当使用耐久性能好、强度高、无收缩以及未被污染的水泥基材料，且尽量使用浓度高的浆液。(https://www.daowen.com)
（5）钻孔和注浆顺序应遵循自下而上、由水少到水少处，且隔空跳排钻注。
（6）孔口位置设置1m注浆管，埋设牢固且具备良好的止浆措施。
（7）径向注浆作业采取全孔一次性注浆的方式进行，注浆过程中应当尽量避免由于机械设备故障、停电、停水、材料缺乏等因素出现的被迫中断，对于因制止串浆、冒浆而有意进行的中断，应当先将钻孔清理至原来的深度后再进行二次注浆。
4.安全注意事项
（1）钻进过程中如果遭遇涌水、岩层破碎等出现卡钻，应当立即停止钻进，扫孔后再开始钻进。
（2）注浆过程中，如果注浆压力突然升高，应当立即停止注浆，经过仔细检查后再进行注浆。
（3）注浆过程中，应当仔细观察初期支护和围岩的变形情况，制定健全与完善的加固措施。
（4）钻孔。钻孔的位置应当准确无误，施钻过程中的钻机应当尽量靠近岩面，以保证开孔质量，更换钻杆过程中应当仔细检查钻杆是否存在质量问题、是否有损伤以及中心水孔是否畅通无阻等。
（5）注浆过程中如果出现串浆、跑浆等问题，应当间隔一孔或者几孔进行注浆。
（6）注浆过程中，注浆量和注浆压力是两个重要的参数。注浆量和注浆压力的基本规律如下：初始阶段注浆压力较低，在持续注浆过程中注浆压力不断增大；正常阶段的注浆压力和注浆量全部呈现小波浪式的起伏状态，但总体比较平稳；压密注满阶段注入量迅速递减而压力迅速升高。注浆设计注浆量和注浆压力时应按照上述规律进行控制。
（7）为降低和减少注浆对围岩的扰动，施工过程中应当采用微振爆破开挖法，遵循“短进尺、密布眼、少药量、弱爆破”等原则，同时还应当加强爆破过程中的振动监测。
（8）在围岩破碎及富水段钻孔和注浆时，必须设置反压防喷装置，以保证施工人员的安全。
5.环保措施
（1）在具体施工过程中严格遵守国家、地方政府和铁路相关部门下发的关于环境保护的法律和法规。
（2）对工程项目在建设过程中使用到的各类机械设备进行定点定人管理，特别要加大对机械设备人员的安全和环保教育。
（3）特种作业人员必须持证上岗，并为特种作业人员配备相关的防护用具；对在施工过程中可能出现的粉尘采取必要的防尘和降尘措施。