1.外国的主要再制造模式及特点

以美国为代表的欧美国家的机械产品再制造，主要以“换件修理法和尺寸修理法”为技术理念来恢复零部件的配合公差，即对损伤程度较重或修复难度较大的零件直接更换新件，对损伤程度较轻的零件，以新品在设计制造时就预留的尺寸余量为基础，利用车、磨、镗等冷加工技术，以减小零件尺寸为代价达到恢复零件表面精度的目的，再与大尺寸的新品零件重新配副。如英国Lister Petter公司，他们每年为英、美军方再制造3000多台废旧发动机，再制造时，对于磨损超差的缸套、凸轮轴等关键零件都予以更换新件，并不修复^［2］。美国最大的发动机再制造企业康明斯（Cummins）公司，以及中国与欧美合资的再制造企业，如东风康明斯发动机公司、上海大众瑞贝德动力总成有限公司等，均采用的是这种技术理念。

换件修理法和尺寸修理法的工艺流程包含：旧件拆解清洗、分类检测、机械加工（或换件）、再装配和台架试验等，其主要的优点是方法成熟，技术较简单，易为起步阶段的企业采用，有利于企业快速形成再制造能力。但其不足也非常明显，首先是更换新件浪费很大；其次是尺寸修理破坏了零件的互换性，且削弱了零件再一次再制造的能力，降低了产品使役中的维修保障能力；第三是只能对表面轻度损伤零件进行再制造，无法对表面重度损伤零件以及三维体积损伤零件（如掉块、“缺肉”）进行再制造。上述不足导致大量零件报废。目前在欧美国家最成熟的汽车发动机再制造领域，其旧件利用率尚无法达到70％，在其他不太成熟的再制造领域，旧件利用率更低。对于中国这样一个资源能源极度短缺的国家，要实现深度的节能减排，必须从再制造的技术理念源头实现原始创新。

2.中国的再制造模式与特点

我国的再制造产业通过把先进的无损检测理论与技术、表面工程理论与技术和熔覆成形理论与技术引入再制造，最终将“尺寸恢复和性能提升”定位为中国自主创新的再制造理念，形成了以高新技术为支撑、产学研相结合、既循环又经济的自主创新的中国特色再制造模式。

中国特色的再制造工程可以简单概括为废旧产品高技术修复、改造的产业化。中国特色再制造模式的核心是：利用特征信号（磁、电、声等）确定废旧零件的损伤阈值，评判其是否具有足够的剩余疲劳寿命、磨损寿命及腐蚀寿命，即是否值得再制造。对于可再制造的零件，利用表面工程技术完成其表面的磨损与腐蚀损伤修复，利用熔覆成形技术完成其体积损伤修复及疲劳损伤修复。修复层材料均为通过特殊选择的优质材料，因而再制造零件比原型新品零件具有更为优异的耐磨、耐腐蚀和抗疲劳性能。(www.daowen.com)

中国特色的再制造工程是在维修工程、表面工程基础上发展起来的，主要基于复合表面工程技术、纳米表面技术和自动化表面技术，这些先进的表面技术是国外再制造时所不曾采用的。

中国特色再制造模式注重基础研究与工程实践结合，创新发展了中国特色的再制造关键技术，构建了废旧产品的再制造质量控制体系，保证了再制造产品的性能质量和可靠性；注重企业需求与学科建设融合，提升了企业与实验室的核心竞争力；注重社会效益与经济效益兼顾，促进了国家循环经济建设。

中国特色的再制造模式主要具有四个特色：一是可以显著提升旧件利用率，对于用机械加工方法不能再恢复的旧件损伤，可以通过表面技术实现性能的恢复，显著提升旧件再制造率；二是利用表面技术可实现零件原几何参数精度的恢复，保证零件的互换性；三是利用表面技术，可以根据产品使役工况要求，改善零件表面质量，提升再制造产品质量性能，例如通过提高零件的耐磨、耐腐蚀、抗疲劳等性能，来保证再制造产品零部件的性能质量超过原型新品；四是通过大量的毛坯件剩余寿命评估技术，可以科学判定毛坯件的质量，确保再制造产品质量的可靠。

十余年的实践证明，利用中国自主创新的再制造技术理念，不仅能对表面轻度损伤零件进行再制造，还能对表面重度损伤及三维体积损伤的零件进行再制造；不仅可恢复零件损伤

部位的尺寸超差，而且可明显提升零件的整体性能；不仅再制造产品的质量达到甚至超过了原型新品，而且旧件利用率提高到了90％以上，节能减排效果显著提升。目前，基于本项目提出的再制造技术理念的再制造产业在中国已得到蓬勃发展。据初步统计，起步仅仅十余年的中国再制造产业的年产值已超过了100亿元。