（一）组成及工艺过程（见动画视频8－4）
转杯纺属自由端纺纱。一般包括喂给、开松、凝聚、剥取、加捻和卷绕等作用。
转杯纺纱机的工艺过程如图8－35所示，棉条1由给棉罗拉2和给棉板3握持，输送给分梳辊4，表面包有锯条的分梳辊将其分解成单纤维。转杯6高速回转，产生的离心力使空气从排气孔溢出（自排风式），或通过风机将空气抽走（抽气式），在转杯内形成真空，迫使外界气流从补风孔和引纱管补入，于是被分梳辊分解的单纤维，随同气流通过输送管5被吸入转杯，气流从排气孔溢出或被抽走。纤维沿转杯壁滑入凝聚槽内，形成凝聚须条。开始纺纱时，引纱经引纱管7被吸入转杯，纱尾在离心力的作用下紧贴附于凝聚槽内，与凝聚槽内排列的须条相遇并一起回转加捻成纱，以后即连续成纱。引纱罗拉9将纱从转杯内经假捻盘8和引纱管7引出，卷绕成筒子。
图8－35 转杯纺纱机的工艺过程
（二）主要工艺参数作用及选择
首先要根据所纺原料品种、纤维线密度和长度以及纺纱线密度来决定喂入条定量，其重量应适中，一般为18g／5m左右，然后确定纺纱所采用的零部件规格和速度，最后进行纺纱工艺参数计算。
1．转杯规格和速度 根据所采用机型和所纺制纤维品种、线密度及成品要求来确定转杯规格和速度。转杯规格主要是转杯直径、转杯形式和凝聚槽形状，各种机型所配置的转杯直径是不同的，目前，转杯直径在28～66mm的有很多档。一方面转杯直径与转杯速度有关，速度高时配置小直径转杯，速度低时配置大直径转杯，这主要是考虑降低动力消耗的原因；另一方面，应根据所纺纤维长度确定配置转杯直径的大小，纤维长度长时，应采用大直径转杯，纤维长度短时，可采用小直径转杯，否则成纱容易产生缠绕纤维的现象。转杯有抽气式和自排风式两种形式，各自配置在抽气式转杯纺纱纱机和自排风式转杯纺纱机上。凝聚槽形状基本上有U形和V形两种槽，纺制纱线密度比较大时，采用U形凝聚槽，而纺制纱线密度比较小时，采用V形凝聚槽。
转杯速度的高低决定了产品产量和成纱的捻度，一般抽气式转杯纺纱机的转杯速度高于自排风式转杯纺纱机的转杯速度。在纺制细特纱时，配置的转杯速度都比较高，这主要是因为考虑到经济效益问题。
2．分梳辊形式、规格和速度 根据所采用机型和纺制纤维品种、纺纱线密度及成品要求确定分梳辊形式、规格和速度。转杯纺纱机的分梳辊形式有锯齿辊和针辊等，目前采用锯齿辊较多。
在实际生产中，根据纺制原料的不同选择不同锯齿规格时，还应该与合理选择分梳辊速度综合起来考虑。分梳辊的主要作用是分解纤维。对分梳辊速度的要求，既要分解纤维，又要尽可能减少纤维损伤、减少纤维弯钩，并有一定的排杂作用，同时还要求纤维容易转移。
不同机型采用的分梳辊转速不同，一般在5000～11000r／min。
3．捻系数和捻度 转杯纱捻系数要根据原料性能、纺纱线密度和纱线用途而定。根据生产经验，纺纯棉中、粗特机织物用纱时，经纱捻系数为450，纬纱捻系数为430；纺细特针织纱时，适当降低捻系数；纺其他原料时，应根据纺纱原料的可纺性和用户要求而定。一般推荐的转杯纱捻系数见表8－7。
表8－7 纱线种类与捻系数
4．假捻盘规格 假捻盘规格应根据原料品种、纺纱线密度和成品要求而定。假捻盘的主要作用是起假捻作用（假捻效应）。在转杯纺纱加捻过程中，由于回转纱条本身围绕其轴线回转，使回转纱条上产生瞬时捻度（假捻），以增加剥离点处纱条的强力，达到减小成纱捻系数、降低断头、提高成纱稳定性的目的。假捻作用的大小主要由纱条与假捻盘接触时所受的力和力矩来决定。
图8－36 不同形式的假捻盘和阻捻器
加捻盘规格有盘径、曲率半径和孔径，根据所采用的原料和成品要求确定采用哪种加捻盘。如纺制化学纤维纱、粗特纱和低捻纱时，成纱容易断头，就采用假捻效应较强的加捻盘，以减少纱线断头。几种不同形式的加捻盘和阻捻器如图8－36所示。(https://www.daowen.com)
5．牵伸倍数 牵伸系数根据转杯纺落棉率、纤维损伤、捻缩、卷绕张力、牵伸倍数等综合因素而定，一般为1．02～1．05。纺纱线密度和条子定量及牵伸倍数的关系见表8－8。
表8－8 纺纱线密度和条子定量及牵伸倍数关系
卷绕张力牵伸倍数由卷绕槽线速度V卷和输出线速度V输出决定，即V卷与V输出的比值一般控制在0．98～1．08，且其要求卷装成形既不松弛又不因张力过大而增加断头。一般纺制纯棉中低特纱时，可采用1倍左右的卷绕张力牵伸，而纺纯棉细特纱和非棉原料时要适当减小牵伸倍数，以降低断头。
（三）品质控制
（1）波纹纱产生的主要原因。转杯凝棉槽内嵌杂、积灰；顶口或内壁上有凹口。
（2）黑灰纱（又称铝灰纱）产生的主要原因。纺纱器内部尤其网状补风窗集聚金属铝灰、短绒的混合物；龙带拖动压轮、转杯和分梳辊时产生尘埃；铝转杯与纤维摩擦产生铝灰。
（3）细节产生的主要原因。纺纱器喂给系统（如喂给板压力过重、喇叭口太小、断头自停失灵、电磁离合器有杂物进入等）局部故障；转杯内积杂过多。
（4）粗节产生的主要原因。输送管道、分梳辊、纺纱器的积花；机件有毛刺、缺口；条子接头包卷太粗；凝聚槽局部积杂；排杂回收积杂堵塞；接头不当产生粗节。
（5）棉球纱产生的主要原因。自排风式转杯气孔阻塞后容易产生棉球纱；排杂区气流不畅；分梳辊锯齿出现挂花。
（6）弱捻纱产生的主要原因。纺纱器密封不佳，负压不足；假捻盘、阻捻器的假捻作用过分激烈，缠绕纤维过多；龙带传动转杯时打滑。
（7）个别筒子纱偏细产生的主要原因。个别条筒的条子偏细；纤维输送通道出口位置高出转杯顶口，使部分纤维直接进入风道不进入转杯；条子在喂给系统打滑或阻滞，造成喂给不足。
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