机械零件、模具零件都是由若干平面、曲面、孔、槽等结构要素构成，而且各结构要素之间都具有确定的几何尺寸、形状与位置要求。当计算、确定、测量其几何尺寸，形状、位置尺寸与精度时，需合理、正确地确定参考点、线、面作为基准。按基准的作用，可分为设计基准和工艺基准。

1.设计基准

当设计零件几何形状、尺寸及其间的相互位置尺寸时，须正确设置作为参考的点、线、面，设计基准，如图4-7所示。

1）图样中尺寸x₁、x₂、y₁、y₂说明：A、B面是孔Ⅰ、孔Ⅱ的参考面，即为其设计基准。

2）图样中R₁、R₂说明：孔Ⅰ、孔Ⅱ的中心线是孔Ⅲ的参考面，即为其设计基准。

3）图样中标注的尺寸说明：所有的尺寸线都将从设计基准起始标注。

2.工艺基准

工件在安装、加工、装配、测量时采用的基准与辅助基准称为工艺基准。

（1）定位基准 机械零件、模具零件在加工时，将其安装于机床工作台上或夹具中，都需确定其加工基准，以确定工件加工面相对于基准的正确位置，以保证加工后加工面的形状、尺寸和位置要求。此基准即为定位基准。定位基准分为粗基准和精基准两种。

图4-7 设计基准

1）粗定位基准。当机械零件、模具零件采用铸件或锻件毛坯进行加工时，需确定某一未加工的粗糙面作为加工定位的基准。此基准为粗定位基准。

当采用经“荒粗”加工铸、锻件为六面体坯件或六面体扁钢坯件进行加工时，也需确定某一表面粗糙度≥Ra6.3～Ra12.5μm的面作为加工定位基准，此基准也称为粗定位基准。

为保证零件后续各工序的加工余量、形状和尺寸要求，确定粗定位基准时，应遵循以下原则和要求：

其一，粗定位基准一般只能使用一次。这是因为粗定位基准面的表面粗糙度Ra值大，不宜使工件进行重复安装定位，以免产生过大的定位误差。

其二，须保证各加工面有足够的加工余量。特别是当工件上的每个面都需加工时，则应确定余量最小的面作为粗定位基准。

其三，确定的粗定位基准面上不能有呈现过大的凸起、凹陷的飞边、浇口、冒口等缺陷，以保证定位误差在允许的范围内，并能保证夹装可靠。

其四，为使定位稳定，能承受较大切削力，定位基准面应有足够大的接触面积。

2）精定位基准。当机械零件、模具零件进行粗加工的后续工序，即进行半精加工、精加工、精研孔等加工面的加工工序时，需遵照以下原则：(www.daowen.com)

①加工、装配定位基准与设计基准一致原则。

②使用一个基准加工所有加工面，保证基准统一原则。

③使用加工面自为基准原则。

若采用已经粗加工、表面粗糙度Ra＜6.3μm的面为确定的定位基准，则称为精定位基准。

同粗定位基准一样，为保证定位稳定，能承受较大切削力，精定位基准面也要有足够大的接触面积。

3）六面体坯件的定位基准。模具零件中的板件，如塑料模、压铸模等成形模中的A、B板，垫板，动、定模板，推杆固定板，冲模零件中的凸、凹模固定板，卸料板，以及上、下模板等，都是由钢厂生产、供给的扁钢，经切割或由锻件经加工而成的六面体坯件。其中，成形模中的A、B板（成形件体），冲模中的卸料板，凸、凹模固定板等都是将六面体坯件安装在NC、CNC铣、镗床，坐标磨床等机床上，经一次定位安装，顺序进行粗、精加工其上的孔、槽、成形件上的型面等多个加工面，以达到零件的形状、尺寸、位置要求。显然，模具板件、成形件的坯件，应具有以下三个特点：

①这些零件的坯件都呈六面体。

②都是一次安装定位在NC、CNC机床上顺序加工多个加工面。

③都需以三个面作为精密定位基准，以保证各加工面的形状、尺寸与位置精度。

可见，六面体坯件须以O为坐标原点，建立xOy、xOz、yOz三个互相垂直的精密定位基准，如图4-8所示。垂直度公差一般为0.015mm/100mm。

ISO TC29/SC8规定的机加工板（即模板）与国标规定的标准模板上都有基准标志。所以，建立六面体坯件的三定位基准是为适应模具板件、成形件的现代化加工、装配精度要求，以有利于进行大批量生产、供应具有精密定位基准的模板坯件。

图4-8 六面体坯件精基面

（2）测量、装配、工序和辅助基准 在编制、实施每副模具制造工艺规程中，除合理、正确确定的零件加工定位基准外，工序、装配和测量基准，也是“工艺规程”中的重要内容，也是重要的工艺基准，必须正确、合理地确定，见表4-2。

表4-2 测量、装配、工序和辅助基准

（续）