线束是连接客车照明装置、仪表、开关、起动机、发电机、蓄电池、点火装置、搭铁和辅助电器的桥梁，它们共同构成了一个完整的客车电路。
客车电路的正常工作，除了需要以各电器设施的良好质量为保证外，还与线束质量及其敷设质量密切相关。客车的线束通常可分为底盘线束、仪表台线束、前后围线束、顶盖线束和空调线束等。线束本身由低压导线、高压导线、插接件、接线柱、编织带和套管等组成。
（一）剪线
电线由导体（芯线）与绝缘体（被覆PVC）组成。导体（芯线）由铜、铝制作而成，起导电作用。绝缘体起防止短路（防止与其他回路干涉）的作用，用塑料等绝缘材料制成。
（1）备齐所需的材料、工具与相应的剪剥机。
（2）打开剪剥机的电源开关，见图4-89a。
（3）打开剪剥机辊压轴，见图4-89b。
（4）把电线穿进下线套桶内，并把滚轴压下，见图4-89c。
图4-89 剪剥机
（5）设定设备参数
②设置前端剥点。点击“前端全剥”，输入长度并点击“回车键”。点击“前端半剥”，输入长度并点击“回车键”。
③设置后端剥点。点击“后端全剥”，输入长度并点击“回车键”。点击“后端半剥”，输入长度并点击“回车键”。
④设置打捆数。点击“打捆数”，输入数量并点击“回车键”。
⑤设置进刀量和退刀量：点击“进刀量”和“退刀量”，并设置进刀量和退刀量参数（以不剥断铜丝为准），点击“回车键”。
（6）参数设置完以后，点击“START”运行。
（7）电线剪好以后，用橡皮筋及胶带将电线和标签捆扎整齐，标签向外，见图4-90。
（8）下线半成品不得有以下不良现象。
①电线颜色不清，表面破损，粗细不均等。
②线芯开叉，见图4-91。
③导线断铜丝，见图4-92。
④绝缘胶皮断面倾斜，见图4-93。
⑤线芯不齐，见图4-94。
图4-90 电线和标签捆扎整齐
图4-91 线芯开叉图
图4-92 导线断铜丝
图4-93 绝缘胶皮断面倾斜
图4-94 线芯不齐
（二）辅助作业操作
（1）按照下线标签，备齐所需的材料。
（2）左手持导线，右手将正确的线号依次穿入导线，距离端子处不超过30mm。
（3）先穿线号再穿防水塞，见图4-95。
（4）先穿线号再穿热缩管，见图4-96。
图4-95 先穿线号再穿防水塞
图4-96 先穿线号再穿热缩管
（5）穿防水塞时，导线绝缘皮应可见且最大不得超过1mm，见图4-97。
（6）检测要求
①导线的颜色、型号符合工艺要求，表面光滑，无裂痕、伤线芯等现象。
②其余辅助料型号符合工艺要求，零件表面不得有裂痕、破损等现象。
图4-97 穿防水塞
（三）端子压接
（1）根据生产及下线标签，备齐正确的材料。
（2）了解端子的结构，见图4-98。
（3）选择正确的压接机，打开电源开关，调好压力，参考《压接机操作手册》进行操作。
（4）左手持线，右手持端子，将两者放在压接模具上。确认放好以后，右脚踩下踏板，将端子压好，见图4-99。
图4-98 端子的结构
图4-99 端子压接
（5）首件产品完成以后，目视检查端子是否符合标准，见图4-100。
（6）目测合格以后，再用拉力试验机测试端子的拉力强度是否符合标准（图4-101），参考《拉力测试机的操作手册》进行操作。
图4-100 检查端子
图4-101 拉力试验
（7）检查合格以后，继续进行生产操作，操作过程中也要随时进行抽检。
（8）进行合并线压接时，合压线剥皮长度必须相同，位置对正。两线截面不同时，两线必须上下叠加放置，且大截面导线在上，小截面导线在下，见图4-102。
（9）带防水塞的端子压接。
1）密封塞在压接时不应损坏。
2）电线与密封塞之间、密封塞与护套之间，不应有目视可见的间隙。
3）电线和密封塞与端子压接后，在图4-103中的a区内，应可见密封塞和电线绝缘层的端部。
图4-102 合并线压接
图4-103 电线和密封塞与端子压接结构
4）进行防水塞端子压接检测时，端子压接不得出现以下现象，见图4-104～图4-110。
①压接高度过小或过大。
②部分线芯不在导体压接区内。
③电线未伸出导体压接区。
④接合区和压接区的中心线不平行。
⑤无喇叭口或尺寸过小。
⑥电线导体延伸至端子的过渡区，绝缘层进入压接区。
图4-104 压接高度过小
图4-105 压接高度过大
图4-106 部分线芯不在导体压接区内
图4-107 电线未伸出导体压接区
图4-108 接合区和压接区的中心线不平行
图4-109 无喇叭口或尺寸过小
图4-110 电线导体延伸至端子的过渡区，绝缘层进入压接区
（10）U形端子压接。
1）线芯末端在端子和绝缘皮之间。
2）导线剥皮切口整齐，且线芯及外部绝缘皮不能有损伤。
3）无U形压接过程中切断或遗漏的芯线丝，见图4-111。
4）其余操作步聚同端子压接操作。
5）进行U形端子压接检测时，要求不能出现以下现象，见图4-112～图4-117。
①线芯末端超过绝缘皮。
②U形端子变形。
③带绝缘皮压接。
④线芯末端比U形端子边缘的凸起短。
⑤在压接过程中有1根或多根芯丝被切断。
⑥有一根或多根散开的芯线丝。
图4-111 U形压接过程导致的切断
图4-112 线芯末端超过了绝缘皮
图4-113 U形端子变形
图4-114 带绝缘皮压接
图4-115 线芯末端比U形端子边缘的凸起短
图4-116 在压接过程中导致1根或多根芯丝被切断
图4-117 有一根或多根散开的芯线丝
（四）电烤热缩管
（1）给电吹风通电。
（2）将焊接点用电工胶带缠绕三圈，不能有铜丝外露，见图4-118。
（3）将待烤的双壁热缩管预置在焊接点上，需将整个焊接点贯穿，见图4-119。
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图4-118 焊接点用电工胶带缠绕
图4-119 双壁热缩管预置在焊接点上
（4）用电吹风均匀吹烤，直至双壁热缩管全部收缩，见图4-120。
（5）操作过程中，目测烤缩后的热缩管有无破损，位置是否适中，是否收缩均匀且牢固可靠，见图4-121。
（6）检测要求。
1）热缩管沿轴向不得有窜动现象。
2）沿径向观察不得有露铜丝现象。
3）对于孔式和叉式插接器，热缩管不得与铜件的外圆相互干涉（对于有特殊工艺要求的按特殊工艺要求执行）。
图4-120 用电吹风均匀吹烤
图4-121 烤缩后的热缩管有无破损
（五）安装护套
依照“一插、二听、三回拉”的原则进行操作。
（1）根据图样确定端子插入护套的方向，见图4-122。
（2）将端子插入相应的护套孔位后，听到“咔嚓”一声响后，表明端子已插到位，见图4-123。
图4-122 护套方向
图4-123 端子插入
（3）将插入的导线向后做拉伸试验（用1～3N的力），确定端子被锁紧，见图4-124。
（4）如需装定位线夹，则在导线全部装配完毕后，再将其装入护套定位处。
（5）根据成组图备齐电线及护套等材料。
（6）将组件所需的电线有序地排放在成组架上，见图4-125。
图4-124 导线向后做拉伸试验
图4-125 电线排放在成组架上
（7）按照图样要求确定护套方向。
（8）按照成组图，以从上到下的顺序插护套，每根导线都需单独拉出再插入护套，以免缠绕打结。
（9）插好护套后，用胶带在距离护套50mm处缠绕三圈，以防线号滑落，见图4-126。
（10）安装完毕后，将此组线整齐地捆好，见图4-127。
图4-126 防线号滑落
图4-127 将线整齐地捆好
（11）检测要求，见图4-128。
1）端子必须正确插入所在孔位。
2）端子必须插接到位。
3）将导线向反方向拉伸，端子不能退出。
4）目测，并用卷尺检查加工产品与预装图是否一致。
5）号码管必须置于导线的顶端，不能脱落、散开或模糊。
（六）线束合成
1.胶带半叠包扎
（1）半叠包扎，即在包扎的长度方向，将每圈包扎胶带叠压在前一圈包扎胶带1/2宽位置的包扎方法，见图4-129。
（2）在包扎起始处，包扎2层后将胶带倾斜适当角度再做半叠包扎。
图4-128 端子检测要求
图4-129 胶带半叠包扎
（3）在包扎收尾处再包扎2层，见图4-130。
（4）检测要求
①胶带半叠包扎后的线束应光滑、平整，无电线外露。
②胶带无皱折、开口、疏密不均匀等缺陷。
在包扎过程中，胶带应在外力作用下产生不超过10%的延伸，以保证包扎质量。
2.胶带花缠
（1）花缠，即在包扎长度方向，将每圈包扎胶带与前一圈包扎胶带间隔1/2胶带宽的包扎方法。（2）在包扎起始处，包扎2～3层后将胶带倾斜适当角度再做花缠。
图4-130 收尾处包扎2层
（3）在包扎收尾处再包扎2～3层。
（4）检测要求
①胶带花缠包扎后的线束应光滑、平整，无电线外露，见图4-131。
②胶带无皱折、开口、疏密不均匀等缺陷。在包扎过程中，胶带应在外力下作用下产生不超过10%的延伸，以保证包扎质量。
图4-131 胶带花缠（不良品）
3.胶带定点包扎
（1）定点包扎，即在包扎长度方向，以一定的距离间隔，用胶带重叠包扎2～3圈，见图4-132。
（2）在包扎起始处，重叠包扎2～3圈后将胶带剪断。
图4-132 胶带定点包扎
（3）分段停止包扎2～3层，每分段间隔100～120mm。
（4）检测要求
①胶带定点包扎后的线束应光滑、平整，无电线外露，见图4-133。
②胶带无皱折、开口、疏密不均匀等缺陷。
在包扎过程中，胶带应在外力下作用产生不超过10%的延伸，以保证包扎质量。
4.波纹管包扎
（1）在线束包扎起始处包扎2～3层后，给起始端套上波纹管，在波纹管外再包扎2～3层。
（2）将波纹管按图样要求套在线束上，距收尾点40～50mm处停止（特殊工艺除外）。
（3）在包扎收尾处包扎2～3层，给收尾处套上波纹管，在波纹管外再包扎2～3层。
（4）根据图样要求对波纹管外部进行包扎，外部包扎分为定点、花缠、密包三种方式，方法同胶带，见图4-134。
图4-133 胶带定点包扎（不良品）
图4-134 不同包扎方式
（5）检测要求
①包扎后的波纹管应光滑、平整，无胶带皱折、开口等缺陷。
②包扎的波纹管必须牢固，不易拉脱。
③如果波纹管外部为密包工艺，则不允许有导线露出，见图4-135。
5.波纹管合点包扎
（1）合点包扎，即主干与一个或多个分支连接处的包扎，见图4-136。
（2）用胶带将合点包严，然后将波纹管拉至合点处再进行密包。
图4-135 波纹管密包（不良品）
图4-136 波纹管合点包扎
（3）包好的合点需整齐、紧密、均匀，不应松散，不能出现以下现象：
①导线漏出，见图4-137。
②主干波纹管与分支波纹管末端没有连接好，主干波纹管没有穿到末端，见图4-138。
图4-137 导线露出（不良品）
图4-138 这段距离无波纹管（不良品）
6.总装
（1）认真阅读装配图样。
（2）确认半成品组件及配线板正确无误。
（3）根据图样将各组件的线，按照配线板的顺序，从起始端开始整齐挂置，见图4-139。
（4）组件全部挂上配线板后，按照图样装护套，见图4-140。
图4-139 总装样板
图4-140 装护套
（5）将分支线拉齐，用胶带进行花缠或密包。包胶带时，应从分支线往主干线的方向包扎。
（6）分支包完后，再用胶带将主干花缠固定，见图4-141。
（7）对线束进行编织（穿波纹管，包胶带），见图4-142。
根据技术要求对线束进行密包或花卷，遇分支点一定要密包固定。
图4-141 线束包扎
图4-142 线束编织
（8）检测要求
①分支包扎位置正确，长度与图样相符。
②护套中的电线安装到位，线号、线色、线径与图样相符。
③外观包扎符合工艺要求。
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