4.1.2 ISO/TS16949
除了PDCA质量管理体系外，目前工业界和汽车界已经建立了一系列的质量管理体系和标准，其中工业界使用较为普遍的是ISO9001，而汽车业界公认的标准是ISO/TS16949。这两者之间有着密切的关系：ISO/TS16949是在ISO9001的基础上，增加了汽车行业的具体要求；ISO/TS16949包含了ISO9001的全部要求，且增加了79个条款，控制更严格。
ISO/TS16949是汽车行业的企业应用得最多的一个工具。它重点放在事前预防，将问题扼杀在摇篮中，具有独特运作方式。
1）APQP（Advanced Product Quality Planning）：产品质量先期策划和控制计划。
APQP是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
2）FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）：潜在的失效模式及后果分析。
FMEA是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程、服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
3）MSA（Measure System Analysis）：测量系统分析。
MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
4）SPC（Statistical Process Control）：统计过程控制。
应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
5）PPAP（Production Part Approval Process）：生产件批准程序。
PPAP规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求，目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍生产满足顾客要求的产品。
在自动变速器的控制系统开发过程中，涉及生产过程较少，因此我们关注较多的是其中的两个工具：FMEA和APQP。
按照开发顺序，FMEA包含两种分析：DFMEA（设计失效模式和后果分析）和PFMEA（过程失效模式和后果分析）。这两个失效分析过程是相辅相成的。设计失效的下一个阶段就是过程失效，因此，在产品设计时就应该考虑过程的匹配性，比如可制造性和可装配性。但产品设计不能仅依靠过程测试作为检测其失效的手段和措施。而过程失效分析的重要输入就是设计失效分析，因此对于设计失效分析的特殊要求需要在过程失效中重点分析。
APQP有5个阶段，23项重点工作，如图4-2所示。(https://www.daowen.com)
第一阶段：计划和确定项目。
第二阶段：产品设计和开发。
第三阶段：过程设计和开发验证。
第四阶段：产品和过程确认。
第五阶段：反馈、评定和纠正措施。
图4-2 APQP流程图
现在许多汽车及零部件公司都依照TS16949中的APQP的五大阶段根据项目实际情况和自身特点，开发出适合自己的开发流程和开发计划。比如，V字形开发流程（图4-3），通用汽车公司的GVDP全球整车开发计划和GPDP全球动力总成开发计划等。
众所周知，产品开发的成本和产品的质量问题对公司造成的损失在开发初期最小，随着开发的进行，越往后发生缺陷和错误，对公司的损失就越大，如图4-4所示。
由图4-2可知，从概念阶段开始，就应该建立起质量控制，并完成好质量控制所必需的任务。这样，就不会在设计开发后期或生产制造阶段甚至到了客户阶段再出现问题，否则成本将会十几倍甚至几十倍地增加。
图4-3 V字形开发流程
图4-4 开发成本和开发阶段与时间的关系