4.2 整车及子系统开发流程
对于产品开发的项目及其计划，战略和产品规划部门应根据企业的现状和发展目标，联合技术开发、生产制造、工装工艺、采购、财务、销售、物流、市场等部门，共同制定出市场路线、产品路线和技术路线，并进行分析验证。通过后，项目组启动。
根据APQP的阶段设定，首先要进行需求定义。
在这里我们引入QFD方法。QFD是一种专业的开发方法，简便易行，目前已经被许多公司成功运用。QFD（Quality Function Development）意为质量功能开发，它将项目的质量要求、客户的意见转化成项目技术要求和指标，其输入是顾客对所要购买产品的质量要求。识别出客户在功能方面的要求，然后把功能要求与产品或服务的特性对应起来，形成需求与性能以及产品特性之间的相关关系矩阵，最后确定出交付物的具体技术要求。QFD矩阵的形状看起来像房子又称质量屋，如图4-5所示。
图4-5 质量屋示意图
质量屋的最终输出应该是一些具体的工程指标，而这些工程指标就会根据开发的分工而形成各个方向的具体需求，如整车技术需求文档（Vehicle Technical Specifi-cation，VTS）、子系统技术需求文档（Subsystem Technical Specification，STS）等。
对于整车级别，工程指标应该包括：
1）汽车整车性能：分配布置、安装、运输、保管、通过性、维修性、正常寿命等。
2）动力性：汽车在正常良好路面行驶时，其动力系统所能克服行驶阻力而使汽车所能达到的动力性指标，如最高车速、加速能力、最大爬坡度、驾驶性能、带载能力等。
3）经济性：汽车燃油经济性包括等速油耗、综合油耗、续驶里程等。
4）驾驶性：指汽车在正常状态下按照驾驶人意图进行平稳运转的能力，比如加速、减速、起动、停车、转向、直线行驶能力等。
5）舒适性：保证汽车人机工程需求，确保制造者、使用者以及维护维修者进行各自活动的舒适性、高效性、安全性等要求，如坐姿、视野、操作、上下车等指标。
6）平顺性：指汽车在不平路面行驶时，驾驶人和乘客的舒适性。
7）可靠性：指汽车在规定的使用条件下和规定的行驶里程内，完成保证所要求功能的能力。耐久性是指在汽车正常的使用和维护条件下，汽车整车和总成在达到极限磨损数值或不堪使用之前的工作期限。可靠与耐久性指标包括故障间隔里程，首次故障里程、平均故障间隔里程、故障率、首次大修前行驶里程、零部件寿命、整机寿命等。
8）车辆内饰、外饰：内外部造型、风格、颜色等特征，直接影响汽车的风阻系数、客户满意系数、环境搭配等。(https://www.daowen.com)
9）NVH：指整机和主要零部件的噪声、振动和平稳性3个指标。
10）重量：整车的自重、载重能力等。
11）成本：材料成本、生产成品、整车终端价格、使用维护成本等。
12）结构配置、操控性、舒适性等，车辆对终端客户的基本信息。
13）HVAC：空调，动力总成热管理，冷起动性，除霜化冰等性能。
14）安全性：汽车防止或减少交通事故，防止或减少事故中驾驶人、乘客以及行人的伤害程度。包括主动安全、被动安全（灯光信号安全、报警等）。
15）环保性：对环境的影响程度，包括汽车尾气排放、能量回收、驾驶室空气质量、电磁兼容性等。
对汽车的整体要求，会进一步转化为工程设计开发的具体要求甚至参数（应用类似DOE这样的工具方法）。整车的指标或参数再分解成总成的要求，包括底盘总成、车身总成、动力总成、电子电器总成（可以细分并融合到前三大总成系统中）。由动力总成系统的需求，开发团队还需要进一步分解成发动机、变速器和车桥等子系统总成的具体需求，根据需要，会包括新的部件，比如新能源动力总成的电机、电池等子系统。整车需求开发过程如图4-6所示。
图4-6 整车需求开发流程
客户需求被有效地转化为整车的功能性能需求，进而转化形成动力总成的性能功能需求，最后到达变速器研发部门转化形成变速器具体需求。整个过程再向下延伸细化，直到最小的部件被很好地定义。
整车功能性能需求包含整车16项性能的主要指标，是对用户需求及法规要求的体现，是产品策略（技术竞争力）的表现，是整车设计必须控制的指标，以指导后期的工程开发。
动力总成功能性能指标包含动力总成及部件的指标，是对整车性能指标的保证和支撑，是动力总成及部件设计必须控制的指标，在系统匹配计算分析报告进行体现，以指导和控制零部件的工程开发，并最终验收零部件开发质量。
变速器性能指标是对总成性能指标的再分解和细化，列出具体的变速器系统及其部件设计开发必须控制的指标，同样应在系统匹配计算分析报告中体现，用以指导和控制部件的工程开发和质量验收。