合理化建议的事例

合理化建议的事例

（1）降低焊锡用量。元町工厂车身部第二车身科降低焊锡用量的实例。该科对马可Ⅱ型轿车顶盖和后盖进行点焊作业，然后进行烫锡并通过打磨和抛光进行整修。过去，由于钎焊部位的焊锡发生气泡和整修面质量差，后道工序要重新进行整修。因此，该科根据质量差的不同原因，分别组成了质量管理小组，对原因做调查，并提出解决办法。结果查明，是因为整修面比搭接面宽出过多。由于整修面宽，发生问题的范围也越广，所以就想是不是把需要烫锡的部分仅限于搭接部分情况会好一些。于是就试着把烫锡的宽度缩小，长度拉长，终于成功地减少了整修加工质量差和出气泡的现象。

由于这项工作改进，焊锡用量和返修的工时都大为减少，每月可以节省费用67万日元。

（2）尿烷废料的再生。在堤工厂成形部，由于尿烷下脚料的再生，每月节省费用约260万日元。尿烷的成形工序造成的下脚料（不能用于产品的边角废料，每月约有14～15吨），以前都烧掉了，其费用每月约为200万日元。这些下脚料能不能设法再加以利用吗？经过研究，认为这些下脚料经过捣碎，成块之后，是可以再利用的。后来把这些下脚料以每公斤1．5日元的价格卖给制造厂，经制造厂加工再生之后，又可以在堤工厂成形工序用于制作光冠轿车等四种车的后窗镶条等八种零部件。

这样一来，购买这些零部件的费用每月可节约62万日元。

（3）磨削液净化方法的改进。磨削加工所使用的水溶性磨削液，其液体非常容易脏，换液周期也很短。为了延长换液周期，采用了“凝聚加压浮上净化”方式（以高分子凝聚剂将细小的磨削粉末等物凝聚成棉絮状的浮游物再加以清除的方法），结果每月节省开支250万日元。现在其他工厂也推广了这种方法。

（4）冷锻换模的简化。在冷锻的情况下，换模、调整尺寸需要5个小时，所以机器的开动率很低，之所以这样费时间，主要是因为更换模具时的尺寸正是采用螺栓固定方式，凭经验进行调整的。后来设计出一种搬动一次即可定位的“专用限位环”，同时还使工具进一步通用化，从而把换模时间缩短到平均为5分钟。结果，机器开动率大幅度提高，由52%提高到75%。

（5）消除座席响声。由于把座席内的弹簧里侧裹上一层聚氯乙烯树脂薄膜，座席的嘎吱嘎吱的呐声便消失了，同时还可以省去涂蜡和干燥的工序。结果每月大约可节省240万日元，每天可节省两个人工。(https://www.daowen.com)

（6）改进分类方法。

（7）关于零部件入厂、支出卡片的分类方法的改进。过去从供货单位收回的零部件入厂、支出卡片，为了以后抽出来使用，都按着供货单位和产品号的顺序，用分类机进行分类，存入可装一万张卡片的箱子里，由经理部保管。但是这种卡片每月约达100万张，数量很大，经理部要抽取某种特定的卡片时，就得查清是放在哪个卡片箱的哪个地方，既费时间又不方便，而且，用分类机进行分类所需要的工时每月达130小时。为了解决这些问题，现在把每天收回的卡片，仍按原来那样，以每1000张为一个单位进行区分，并加上索引，放到装一万张卡片的箱内。另一方面，用电子计算机按供货单位和产品号的顺序进行分类，同时，编成附有索引号码的检索表。

这样做的结果，既能顺利地找到特定的卡片，又把用于分类的工时从每月130小时降低到两小时。而且，由于退还分类机、减少租用费等的原因，每月可以节省的费用约为13万日元。

（8）重新评价制造方法。铸造零件时，比如铸造皇冠轿车的汽缸体，首先要利用金属模把热芯盒砂（用硬化树脂被敷的砂）焙烧，制成铸型，然后从外浇口注入铁水（用工频炉熔化的高温铁水），制成铸件。在这种情况下，一部分铁水就会流入保证铸件质量的补缩、冒口等非零件部分。

从节省资源的角度着想，能不能设法减少零件以外的部分，从而提高砂和铁水的利用率呢？于是，充分考虑了加强浇注法的重新训练，用气压仪检查气体发生状况等操作方面和质量方面的各种问题，同时反复进行了试验和研究。结果，通过采取分阶段地缩小外浇口和取消补缩冒口部的措施，实现了减少铁水和壳芯砂使用量的目的。

由于采取这些措施，每月大约可降低成本费用150万日元。另外，其他部门也在采用这种改进方法。