变废为宝　实现“固废不出厂”

近些年钢铁企业的环保管理要求越来越高，如何减少固体废弃物的产生？如何减少社会处置企业固体废弃物的压力？来到湛江这个美丽的海滨城市后，李红红一直在探索。湛江钢铁地处粤西，周边危险废弃物配套处置单位严重不足！离最近的处置点也有200多公里，委外合规处置非常被动！他在心里盘算着，如何实现固废不出厂？

“湛江钢铁年危废出厂约5000吨，每年花费的处置费高达1500余万元，还存在较大的委外风险，是否可以将5000吨危废全部厂内消纳呢？”他向团队提出这一设想。

“推进内部消纳阻力重重，关键对工艺可能造成一定的影响。”“如果在厂内消纳，末端烟气排放是否会超标？会不会产生新的环保问题？”问题紧随而来……他以丰富的环保经验推断，冶金窑炉温度高达1000℃以上，具备得天独厚的条件，可以大胆突破尝试。(https://www.daowen.com)

他带领团队投入冶金窑炉协同处置固废的探索中，从理论研究着手，在现场记录各种消纳端的数据、分析每一种固废的成分、特性以及各种生产工序、配套的环保设、入炉条件等。很快到了攻坚阶段，含铬废液的消纳成了固废不出厂的最大难题。如何保证Cr6+被还原彻底？自从将Cr6+“解毒”还原成Cr3+后锁定在返转底炉消纳后，消纳工作停滞不前，团队成员屡屡“吃闭门羹”。李红红多次登门拜访区域负责人，耐心用检测数据说明了转底炉工艺流程中现有的铬含量、消纳含铬废液后铬增量，采用二级在线检测方式控制还原后六价铬浓度，确保六价铬浓度低于生活水标准。面对李红红带来的大量数据，终于转底炉认可了消纳方案，并立项开展研究。

经过努力，团队于2018年探索开拓了12条厂内消纳试验渠道，2019年开拓了6条厂内消纳试验渠道，2020年10月，湛江钢铁成为首个实现100%固（危）废不出厂的钢铁制造基地！他以勇于探索、变废为宝、追求极致环保的精神，探索了引领行业绿色发展的有效途径。