我国自升式钻井平台发展
在自升式钻井平台设计领域，我国的发展较欧美发达国家起步较晚。从20世纪60年代开始，我国打破国外封锁，自行建造了我国第一座自升式钻井平台“渤海1号”，获得1978年全国科学大会奖。改革开放以来，我国的海洋装备迎来了一个发展高潮。从国外引进了12座自升式钻井平台，购进了5座二手平台，并自主研发了“渤海5号”“渤海7号”“港海1号”等自升式钻井平台。进入新世纪，我国船厂和设计院抓住了世界海工装备市场新一轮需求的机遇，设计建造了“中油海5号”“中油海6号”等自升式钻井平台，并开展了“SJ350自升式钻井平台”课题的研究，目前我国共有38座自升式钻井平台。
1.“渤海1号”自升式钻井平台
我国第一座自升式钻井平台是1972年自主研究设计建造的“渤海1号”自升式钻井平台。
“渤海1号”于1967年由中国船舶及海洋工程设计研究院完成设计，1971年在大连造船厂建成交船（见图3-3）。该平台总长60.4米，总宽32.5米，型深5米，井槽尺寸10.5米×10.8米，作业水深30米，最大钻井深度4 000米，满载排水量5 700吨，吃水3.3米。4根圆柱形桩腿，直径2.5米，长度73米，为摩擦支承桩。该院设计了液压油缸升降横梁插销式升降机构，每桩举升力1 600吨。甲板可变载荷1 400吨（包括大钩载荷），自持能力30天，定员90人。“渤海1号”是新中国成立后，在国内工业基础落后的情况下，完全凭借自身力量完成设计、建造的首座正规化海上钻井平台，其设计和建造成功，打破了世界上少数国家的技术垄断和封锁。它适合于渤海湾近海的石油钻井作业，该平台在渤海湾钻井50余口，经受了10级风浪和唐山地震的严峻考验，其设计和建造重量达到了较高水平。
图3-3 “渤海1号”自升式钻井平台
“渤海1号”自升式钻井平台的研制过程充满了艰辛和困难。为了勘探和开发我国丰富的石油资源，国家提出勘探、开发祖国大陆架石油资源的要求，向大海要石油，就迫切需要海上石油钻井平台。但是，国内从未造过，世界上只有为数不多的几个国家能设计制造这种平台，中华人民共和国化学工业部（以下简称“化工部”）把设计钻井平台的重任委托给了中国船舶及海洋工程设计研究院，并以信赖的态度说：“我们相信，你们一定会设计出我国自己的海上钻井平台。”
设计钻井平台的任务是艰巨的。像这种复杂的特种船舶，科研人员不仅从来没有设计过，也没有看见过，困难是显而易见的。中国船舶及海洋工程设计研究院党组织及时召开了动员大会，阐明了设计任务的政治和经济意义。科研人员一致表示，一定要克服困难，多快好省地把钻井平台设计出来，为祖国争光，为人民争气。
设计一开始，大量的难题就出现在面前，这种海上自升式钻井平台，由工作平台、桩腿、升降机构三部分组成。钻探前，先依靠升降机构将桩腿插入海底，使工作平台升离海面，由四根桩腿支撑着工作平台，然后在海上钻探。工作平台上有高达50米的钻塔、吊重30吨的起重机，以及动力设备、钻探器材、生活设施、燃料、淡水等，总重量约4 600吨。这样重的平台要能在海上自由升降，绝不是轻而易举的事。四根桩腿，每根直径2.5米，长73米，不仅吊装困难，而且插桩拔桩要求高，当它在海底插桩固定时，每只桩腿需要1 800吨压力，拔桩时，每根桩腿需1 100吨提升力。而最使人担心的是，工作平台升起时，从插在海底的桩腿底部到钻塔的塔顶，高达95米，相当于30层楼高。这样的庞然大物，靠四根桩腿凌空架于海面之上，还要求在最大风浪下保证安全，不能产生位移或侧倾，如何保证符合这些要求？一连串的矛盾，对桩腿、升降机构、固装架等提出了研发和设计等方面的难题。
在矛盾复杂、头绪纷繁的情况下，科研人员没有被困难吓倒，梳理出主要矛盾为：根据钻井平台的任务和要求，保证钻井平台升起固定、安全作业，钻探结束后能顺利拔出桩腿，降下平台。就是说，要能“升得起，站得稳、拔得出”。设计人员为了解决这些主要矛盾，进一步调查研究，从其他工程中寻找解决问题的经验，突破平台设计中的难关。
“升得起”，关键是升船机构的液压控制系统。我国建造成功的万吨水压机，液控系统与升船机构有何共同之处？中国船舶及海洋工程设计研究院的设计人员走访了万吨水压机的设计制造者，向他们学习丰富的实践经验。
“站得稳”，与一般水上建筑物一样，要承受风、浪和涌的作用力。平台要求能抗渤海地区50年一遇的大风浪，而海洋气象资料积累却不到20年，怎么办？他们走访了几十位曾航行于渤海海域的老船长、老海员，把回忆的数据和实测记录进行对比核实，获得了可靠的依据。桩腿插进海底与桥桩有相似之处，设计人员就向南京长江大桥建桥工人和技术人员请教。
“拔得出”，桩腿插入海底18米左右，泥沙的吸附力相当大，怎么拔出来呢？研发人员知道冲水可以破坏泥沙的吸附力，但冲水压力要多大呢？这和钻井中的水泥固井有相通之处，他们走访了钻井工人，终于确定了冲水压力的数据。
闯过一道道难关，完成了研究设计，施工建造的考验在等待着他们。施工设计是在大连造船厂进行的。他们采用设计单位、使用单位、建造工厂“三结合”的形式，齐心协力，共同攻关。平台桩腿每根长达73米，重260吨，厂里的起重机吊高、吊重能力都无法承担，设计院和船厂研究了一种“蚂蚁啃骨头”的办法，把每一根桩腿分成三段，利用工厂现有设备，首先吊装58米长的第一分段，其余两个分段运到试验现场，利用平台本身的起重机，在升船过程中，升一段，安装一段，顺利地闯过了难关。为了确保升降安全，需要一种迅速、精确地指示平台水平度的倾斜仪，当时没有适用的倾斜仪可供选用，研究人员深入研究了倾斜仪的特点，利用物理学的连通管原理，设计出简便、适用的连通管式水平倾斜仪。平台需要在零下20摄氏度的低温下工作，钢材必须耐低温，通过与鞍山钢铁集团有限公司、武汉钢铁集团有限公司的科研人员共同研究，试制出了国产优质高强度低合金钢，耐低温性能完全符合要求。就这样，中国船舶及海洋工程设计研究院的科研人员，抱着对党对人民极端负责的精神，进行了一次次科学试验，闯过一个个难关，“渤海1号”钻井平台总装成功了。此后又进行了钻井试验，钻出的井口符合标准。
自升式钻井平台靠升船机构将桩脚插入海底，使平台主体升离水面不致因风浪扰动而产生运动，从而保证钻探工作能够平稳地进行。在移位拖航过程中，台体浮在水面又有如驳船。因此，在设计中就必须兼顾海工建筑与浮船的特点。当年这种钻探平台还在初兴阶段，各国都未曾制定规范，国内又没有母型可供参考，再加上有些专业如土壤、地基、海底冲刷等对于船舶设计者来说是完全陌生的，所以“渤海1号”的设计具有很大的探索性。
根据“渤海1号”钻井平台作业海域的环境条件和海底地质，确定了“渤海1号”的技术形态和主要参数如下：
（1）采用单桩插进式自升钻井平台。这是考虑到沉垫式搁置在淤泥层上，受风力和波浪力作用时容易产生滑动移位，而且由于海底冲刷可能造成沉垫底部土壤局部淘掏空的事故。从减少波浪作用力及冰层推挤力上看，桩腿应是越少越好，但三桩式不便预压地基，故采用四桩式。为减少单桩波力，提高局部抗压能力，桩腿采用圆筒型。
（2）经估算，升船后桩腿需支持重量约4 600吨（不计桩腿自重）。考虑偏载及风、浪、流水平力引起的桩腿荷载增量，取单桩最大升力1 600吨，地基预压载荷1 800吨。估计到拔桩困难，采用高压冲水以消除吸附力。
（3）为了使升船后波浪不拍击船体，船底距静水面的间隙（气隙），取为9.0米。
（4）为减轻自重并保证低温工作所需的低温冲击韧性，船体及桩脚均采用国产902低合金钢材。
虽然升起作业是自升式钻井平台的主要状态，但决不应忽视它的浮态特性，特别是它的稳性及摇摆性能。这类船由于拖航时桩腿收上，重心较高，容易发生倾覆。在遭遇波浪摇摆时，桩腿及固桩结构都将承受因船体倾斜而产生的自重横向分力与惯性力组合的交变载荷。这可能带来灾难，导致桩腿及固桩结构破坏。设计“渤海1号”时，设计人员吸取了其他工程船舶（如起重船）的经验，解决这方面的问题。
此外，由于船型特殊，阻力也与一般船舶相异，有其特殊之处。为了建造的方便，平台线型一般都是方箱型，“渤海1号”钻井平台也是如此，仅在艏部做些削斜稍减少阻力，并在艉部开一个9.6米×11.0米的槽口以供安装钻塔。值得一提的是，设计线型时要使浮心与以各桩脚为顶点组成的多边形型心重叠。这样在收、放桩脚时船体不致为防止浮心变化产生纵、横倾而增加调平的工作量。
由于船型特殊，中国船舶及海洋工程设计研究院做了1∶50的船模，进行了满载状态的阻力及横摇试验，以测试和改善“渤海1号”钻井平台移位拖航状态的阻力性能和耐波性。1972年6月，“渤海1号”由大连用5 300马力拖船拖往塘沽，历时两昼夜，拖航速度5～6节。在拖航中观察到的一个有趣现象是在宽阔的船首前端数米处有一个孤立波峰领航前进。迎浪时波浪一般并不拍击船首而是与该孤立波峰碰撞，激起的浪花甚至溅越甲板室顶部，但艏部甲板波及甚微。“渤海1号”钻井平台设计中还考虑了一些自升式钻井平台特有的问题，例如，升船后冷却系统、卫生系统使用的海水供应，油、水舱暴露在大气中的防冻绝缘，井口区的防爆措施，井喷的消防逃生措施等，都考虑了专门解决方案。
“渤海1号”钻井平台的建成，使我国拥有了开发海洋资源宝库的基本装备，在我国海洋油气装备研发历程中具有里程碑的意义，它与我国第一颗人造卫星“东方红1号”飞入太空同处一个时代，被誉为我国的海上“东方红1号”。它于1978年获全国科技大会科技成果奖。
2.“渤海5号”和“渤海7号”自升式钻井平台
渤海石油公司[1]在总结“渤海1号”钻井平台多年使用经验的基础上，设计了40米自升式钻井平台，1983年由大连造船厂建成“渤海5号”（见图3-4）和“渤海7号”两座自升式钻井平台。总长76米，总宽46.6米，型深5.5米，井槽尺寸11米×8.4米，作业水深5.5～40米，满载排水量6 400吨，吃水3.5米。钻井装置（包括动力设备和起重设备）从国外进口，最大钻井深度6 000米，平台一次定位可以打9口井。4根圆柱形桩腿，直径3.0米，长度78米，为摩擦支承桩，采用液压插销式升降机构，每桩举升能力1 800吨。甲板可变载荷1 950吨（包括大钩载荷450吨）。自持力20天，定员86人。设有17.2米×21米的直升机平台，具有中国和挪威船级社（Det Norske Veritas，DNV）双重船级，是渤海石油公司的主力平台，成功地打了多口井。值得一提的是，该平台的升降机构做了重大改进，设计了双移动环梁插销式升降机构，解决了“渤海1号”钻井平台液压升降机构不同步的问题。多座“渤海”系列自升式钻井平台在渤海湾海域进行钻井作业，极大地促进了渤海湾海洋油气田的开发。
图3-4 “渤海5号”自升式钻井平台
3.“港海1号”自升式钻井平台
“港海1号”（又名“中油海1号”）是一座超浅吃水的自升式钻井平台。该平台是“八五”国家重大技术装备攻关项目“海滩—浅海移动式勘探钻井装备和固定开发装备的研制”子课题中的研制课题产品成果。课题由中国船舶及海洋工程设计研究院、中国石油天然气集团有限公司和大港油田共同研究攻关，平台产品由中国船舶及海洋工程设计研究院设计和大连造船新厂建造。从1991年项目立项至1998年平台建成交付，漫长的7年多岁月里，其研究设计的艰辛历程令人难以忘怀。
根据物探及地质资料表明，海滩和与之毗邻的海图水深0～2.5米极浅海海区的油气资源十分丰富。大港油田所管辖的渤西海滩和海图水深0～2.5米极浅海海区环境工况条件非常恶劣，主要特征是：淤泥层厚、地表承载力低、海床平坦、回淤严重，潮差大、风暴潮频率高、受冰期影响大等。采用修筑海堤和人工岛方法虽能解决部分海区勘探钻井问题，但投资高、风险大，而不能充分开展勘探。常规自升式钻井平台因吃水深无法进入该海区。坐底式钻井平台在此海区作业将会发生掏空、滑移。因此，该海区的环境条件给勘探、开发作业带来很大困难。为解决此海区的钻井装备难题，中国船舶及海洋工程设计研究院和大港油田经过调研和分析，认为以自升式组合气垫钻井平台为主，再配以运载与牵引装备所组成的滩海钻探装备系统可解决此难题，并联合向国家申报攻关项目。1991年1月在北京由国务院重大办组织专家评审通过，该项目正式列入“八五”国家重大科技攻关项目。
该项目是集自升式钻井平台与气垫技术于一体的、具有高难度、开拓性很强的新技术，属国内外首创。此项目主要有以下7项技术攻关内容：
（1）研究选择合理工况条件、参数。
（2）总体布置与动力装置研究。
（3）平台结构重量工程研究。
（4）桩腿、升桩机构与插、拔桩研究。
（5）高压、高效气垫升系统研究。
（6）吊装与搬迁工程研究。(https://www.daowen.com)
（7）高垫压围裙系统试验技术研究。
项目立项后，项目承担单位做了分工，第1项、第6项与钻井工艺流程相关部分由大港油田负责，其余均由中国船舶及海洋工程设计研究院负责。中国船舶集团有限公司和中国石油天然气集团有限公司的领导对该项目很关心，并大力支持，中国船舶及海洋工程设计研究院担任本项目的技术主管单位，并抽调技术骨干组成项目组。在攻关过程中，项目组人员多次去自升式钻井平台考察，现场实测；与平台上各类人员座谈，听取意见；到滩海现场实地了解环境条件等做深入调研。广泛收集资料，进行了大量的计算和分析，以模型试验来验证推论和计算结果。中国船舶及海洋工程设计研究院还派有关技术人员赴俄罗斯、德国及荷兰等国进行考察和技术交流，了解国外气垫技术和自升式钻井平台的技术。该项目的各种汇报、协调会、交流会等大小会议开了近百次，以求得共识，使该项目前期的研究内容通过了国家验收。
在工程设计阶段前，用户要求平台及早建成投产，气垫升降移位系统缓装。为此向国务院重大办申报项目工程设计调整方案。1996年国家正式批准由中国船舶及海洋工程设计研究院进行设计，大连造船新厂于1998年3月建造完成。同年11月，“港海1号”自升式钻井平台在渤西极浅海区域打成第一口工业井。完成拖航、定位、插桩、预压、举升平台、钻井、完井、拔桩等全部作业，同时对平台的强度、振动、噪声进行测试。结果表明，主要性能均达到设计指标，满足极浅海域油气勘探要求。
“港海1号”自升式钻井平台为单甲板、单底、箱形、全焊接钢质非自航自升式钻井平台，平台长度66米，宽度36米，型深4米，吃水仅1.5米，作业水深0～2.5米（海图水深），最大钻井深度4 500米，井槽尺寸13.5米×4米，一次定位可以打3口井（纵向排列），最大升船高度（离海底泥面）11.3米，最大升船载荷3 327吨，最大甲板可变载荷830吨（不包括大钩载荷320吨）。4根圆柱形桩腿，直径2.1米，长度43.5米，为摩擦支承桩，设计最大插桩深度22米（海底泥面以下）。自主创新设计新型液压驱动单工作环梁插销式升桩机构，采用PLC控制，额定起升载荷950吨，预压载荷1 200吨。平台自持力10天，定员76人。
2000年2月在大港油田召开了“八五”国家重大技术装备攻关项目“港海1号”自升式钻井平台成果鉴定会议。鉴定委员会一致认为：“港海1号”超浅吃水自升式钻井平台，解决了渤西极浅海区域恶劣工况条件下的钻井作业难题，填补了国内外空白，达到了国际先进水平。
该平台主要创新点如下：
（1）重量轻、吃水浅。
（2）平台桩腿结构合理，插拔桩容易。采用新型液压驱动单工作环梁插销式升桩机构，结构紧凑，操作方便。
（3）平台结构采用优化的骨架系统支持的薄壁结构，独特的主桁结构形式，重量轻，强度和刚度好。
“港海1号”自升式钻井平台投入使用以来，已在滩海和极浅海区打井20多口，经济效益和社会效益十分显著。
4.“中油海5号”和“中油海6号”自升式钻井平台
2005年10月，受中国石油海洋工程有限公司委托，中国船舶及海洋工程设计研究院和胜利油田钻井院合作开展了“中油海5号”和“中油海6号”自升式钻井平台的详细设计。胜利油田钻井院主要负责总体性能、钻井系统、平台主体结构的设计，中国船舶及海洋工程设计研究院主要负责轮机、电气、舾装、舱室、空调和生活楼结构的设计。这两座自升式钻井平台由青岛北海船舶重工[2]建造，于2007年完工交付。
该平台是一座独立桩腿的自升式钻井平台，钢质，非自航，由平台主体、桩腿、升降系统三部分组成。平台主体为箱形结构，平面形状接近三角形，带有悬臂梁系统。该平台设三根圆柱形桩腿（带桩靴），艉二艏一，采用电动齿轮齿条升降系统。
该平台的主要任务是在水深40米范围内的渤海湾海域或类似海域进行石油钻探作业。该平台适用于7 000米深度内的石油钻探作业，具备钻井、固井和辅助试油等能力。作业于水深4.5～40米（含天文潮和风暴潮）泥沙质或淤泥质海域。该平台为无冰区作业。
该平台设计上突破了船体、轮机、电气、外舾装以及舱室等方面的关键技术难关。
在船体方面，由于桩腿起重能力的限制，对总重量的控制是该平台设计时关注的重点。中国船舶及海洋工程设计研究院承担的生活楼结构设计的关键技术就是对重量的控制。根据规范设计，尽量控制板厚和构建尺寸的取值，既满足结构强度，又具有较好的刚度，以提高生活楼的舒适性。
在轮机方面，主要考虑压载水系统、液位遥测及四角吃水和阀门遥控系统等。该平台有17个压载水舱，3台海水提升泵可直接通过海水总管向各压载舱注水，各压载舱也可自流排水。压载水管系阀件采用气动遥控蝶阀。可由计算机根据压载程序遥控操纵泵与阀门的开／闭（停），以满足该平台压柱工况的需要。各压载水舱及海水舱等设小轴舱底放泄装置。为了便于了解各液体舱中的液位变化，并在拖航及到达井位时显示平台四角吃水情况，该平台设有气电转换式液位遥测装置，在集控室能及时显示及报警。该系统是由气电多点数字液位智能单元显示表、测量箱、吹气／压力传感器、吹气装置、油雾分离器、液压阀、水分离器、阀件和管系附件等组成。该平台对压载系统、主发电机组冷却系统、消防系统、泡沫灭火系统等管路中的阀门采用气动遥控。气动遥控阀门可分别在中央控制室和集控室操纵。
在电气方面，采用六脉冲的变频系统对转盘、泥浆泵和顶驱实施调速，采取以下措施抑制六脉冲的变频系统的高次谐波对平台的其他通信和控制系统的干扰：①对六脉冲的变频系统的供电电缆采用加强屏蔽型特殊电缆，即屏蔽层的截面积大于主导体的1／2；②弱信号的通信和控制电缆与调频的电力电缆分开铺设；③调频的电力电缆和弱信号的通信和控制电缆均采取严格的接地措施。
在舾装方面，从方案设计开始即对重量估算，到设计完成对重量进行了多次核算，最终完全满足任务书要求，在舾装设计过程中，风暴锚是否配备成了关键问题，因总体布置原因，钢丝绳方案布置困难。如果配备风暴锚，则需要配备锚链，重量大幅增加，且系统重心位于艏桩附近，大大增加了对艏桩的压力，在升船状态下艏桩的压力最大，直接影响该平台可变载荷。另据规范，自升式钻井平台是否配备风暴锚由船舶所有人和设计者决定。后经多方论证，在风暴情况下采用拖船比采用风暴锚更能保证平台安全，最终取消了风暴锚的配备。
按照规范要求该平台需配备两套拖曳设备。如果按照常规配备两套一样的拖曳设备，在大风浪时主拖缆万一断裂，拖船无法与平台靠近，备用拖缆就无法与拖船连接。该平台备用拖缆的短缆由较长的高分子强力绳代替钢丝绳，等强度的高分子强力绳较钢丝绳轻便、柔软，较钢丝绳可漂浮长度长。操作时用抛绳器与拖船取得连接，绳的另一端连接于高分子强力绳，以达到备用拖缆在较恶劣海况下仍能与平台安全连接。
在直升机平台设计过程中发现了CCS平台规范要求与中国民航局[3]151号令相关规定有矛盾的地方。经与船检沟通，由于直升机平台使用需通过民航管理部门最终检验，所以确定按照中国民航局151号令设计。
在舱室设计方面，根据胜利油田钻井工艺研究院和船舶所有人提出生活楼中结构重量和内装重量控制在340吨以下的要求，对甲板敷料，防火、绝热材料、阻尼材料等均采用相对轻质材料。生活楼设计完全满足各类规范、公约对钻井平台的要求，自重也满足总体设计和船舶所有人的要求。“中油海5”和“中油海6”自升式钻井平台的设计为后续平台的设计打下了基础。
该平台为我国自行设计、建造的第一座电动齿轮条自升式钻井平台，填补了我国在电动齿轮条升降自升式钻井平台设计、建造方面的空白，为我国浅海石油的开发提供了一种经济、安全的海洋装备，拥有自主知识产权，具有重大技术、经济和社会意义。
5.SJ350自升式钻井平台
近年来，我国骨干船企开始向高技术、高附加值的海工装备业务进军，中国海洋工程装备市场影响力逐渐扩大，一些龙头企业在钻井平台等主流钻采设备总装方面挑战旧有格局，并取得了一定突破。以海工产业中流行的自升式钻井平台为例，我国在2013年承接了近40座项目，首次超过了新加坡。这些项目基本上都是购买国外设计公司的基本设计，其核心技术并未被我国所掌握。因此，开发建造拥有自主知识产权的自升式钻井平台已迫在眉睫，这既是国家能源战略的需要，也是我国海工企业发展壮大的需要。
为此，国家工业和信息化部（以下简称“工信部”）、财政部2014年11月28日下发了工信部联装［2014］507号文《工业和信息化部财政部关于高效混合对转推进系统及节能装置示范应用开发等13个项目立项的批复》，由上海外高桥造船有限公司承担其中的《自升式钻井平台品牌工程（Ⅰ型）》项目。
该项目主要的研究内容如下：
（1）平台总体性能优化研究。通过对国际上主流自升式钻井平台相关图纸消化吸收，对自升式钻井平台主体尺度、波流载荷、总体性能、总体形态及总体布置等进行深入分析研究，切实掌握自升式钻井平台总体形态、主体尺度确定的方法和原则，掌握总体方案规划的思路和特点；掌握自升式钻井平台漂浮稳性、站立稳性、水动力计算以及平台运动预报等核心关键技术，完成目标平台的总体设计。
（2）平台主体结构轻量化设计和桩腿结构优化设计。在满足结构强度的前提下，对桩腿结构进行优化，合理控制重量、降低建造成本。通过对平台主体结构的轻量化设计和桩腿结构的优化，提高其在同类平台中的竞争力。
（3）平台悬臂梁及钻台优化设计研究。悬臂梁和钻台是自升式钻井平台的关键部分，其总体布置直接影响钻井作业的流程和效率，其结构重量和可变载荷对总体性能影响较大。通过对国际主流自升式钻井平台的比较研究，优化悬臂梁和钻台总体布置、结构型式，深入分析、计算、研究其结构受力，掌握悬臂梁、钻台总体布置、结构设计、计算及优化的关键技术，完成目标平台悬臂梁和钻台的设计。
通过该项目的研究，开发一款拥有完全自主知识产权、具有当今国际先进水平的SJ350型350英尺自升式钻井平台（见图3-5），实现350英尺自升式钻井平台的品牌工程建设，并将该平台推向中东、墨西哥、东南亚、我国近海等国内外市场，对标自升式钻井平台国际主流品牌，使平台的主要技术性能指标达到或超过同类国际品牌产品，全面提升平台适应性、作业效率、经济性、安全性、环保性等，掌握自主设计建造核心技术，推动关键系统和设备的国产化应用，承接系列化建造的工程订单，增强我国在自升式钻井平台设计及建造领域的国际竞争力。该项目的研究任务已经完成，并经有关部门评审验收。
图3-5 SJ350自升式钻井平台效果图
【注释】
[1]现名为中国海洋石油有限公司天津分公司。
[2]青岛北海船舶重工有限责任公司。
[3]中国民用航空局。
