上海高桥石油化工公司是20世纪80年代初由6家单位联合组建而成，拥有炼油、化工、化纤、洗涤剂、发电等60余套主要生产装置。

1981年7月7日，赵紫阳总理看了上海财经科学研究所关于高桥地区石油化工企业挖潜增产的调查《组织联合可以大幅度提高经济效益》一文后，批示：“必须直接动手，突破一点。首先解决上海高桥地区的联合，取得经验，然后再着手搞第二个、第三个。”7月下旬，赵紫阳总理到上海视察工作，亲自前往上海炼油厂，听取各方面汇报，当即就高桥地区的石油化工厂、所的联合做了指示。随后，国家经委、财政部、石油部等有关委、部和中共上海市委、市人民政府有关委、办、局一起，经过三个月左右的调查研究和筹备工作，报请国务院批复同意，把高桥地区有关企业联合组成了上海高桥石油化工公司。联合的目的，是为了更好地综合利用高桥地区的人力、物力资源，发展石油化工，提高本地区石油化工的综合经济效益和社会效益。同时，摸索出一条改革中国现行的条块分割的工业经济管理体制的途径。

1985年底，上海高桥石油化工公司拥有职工16240人，其中，各类专业工程技术人员有2097人，管理人员2081人，工人9275人；固定资产原值60572万元，净值36278万元。全公司的生产能力为：年加工原油450万吨，年产烯烃4.6万吨、化学纤维8400吨、各类非离子表面活性剂6200吨，发电机组总容量12.6万千瓦，年发电量9亿度，年产蒸汽量150万大卡。公司生产的各类石油、化工、合成塑料、合成橡胶、合成纤维等产品共280余种。在这些产品中，历年来荣获国家质量金质奖的有3种，荣获国家质量银质奖的有10种，还有34种产品获得上海市优质产品称号，30种产品分别获得化工部、石油部、纺织部、中国石油化工总公司优质产品称号。

中共十一届三中全会以来，上海炼油厂进入了一个新的发展时期。从1978年开始，进行分期规划，循序渐进，突出重点地开展各项工作。

（1）走内涵挖潜道路，开展以节能为中心的技术改造。1978年，为了提高石油资源综合利用率，节约能源，减少环境污染，炼油厂首先开展了消灭“火炬”的技术改造工作，建立起瓦斯平衡系统，将瓦斯气全部收集起来，一方面作加热炉燃烧，一方面作高桥化工厂的化工原料。这项技术改造，每年约可回收1万多吨气体燃料。1979年对一号蒸馏和催化裂化装置进行了技术改造。一号常减压蒸馏采取调整换热流程、改造加热炉、采用新型塔盘、改善馏分分割等技术措施，使产品质量和热回收率得到提高，能耗从原来的24.4万大卡/吨原油下降至16.1万大卡/吨原油，每年可增收500多万元。1982年，采用进口电子计算机集散控制系统，实现了全装置218个信号集中监视和24个回路的自动控制，大大提高了管理与控制能力，保证了油品质量。催化裂化装置技术改造，采取了催化能量回收、再生器加助燃剂、催化油浆冷却改用废热锅炉等三项技术措施，使装置年加工能力从60万吨提高到75万吨。同时，增设了1台高压主风机和1台烟气轮机，用催化裂化装置高压废弃作动力发电，每年可节电1400万度。催化装置改造后，每年直接获利324万元。从1978至1985年，该厂先后对两套蒸馏装置、两套催化裂化装置以及各种加热炉等16个项目进行了以节能为重点的技术改造，投资1779万元，而节约的能源则相当于37.8万吨燃料油，平均每节约1吨燃料油所花费的投资仅47.1元，收到了投资小、见效快、经济效益好的效果。因此，1980年底，国家计委、经委、能委授予该厂“全国节能先进企业”称号，并连续五年夺得“全国炼油企业节能先进单位”红旗。

（2）依靠技术进步，扩大产品品种。该厂充分发挥三十多年来在生产建设中形成一支雄厚的技术力量和科研队伍的优势，把研制优质产品和改进老产品质量结合起来抓，瞄准国内外先进水平，开展多渠道技术交流，收集国内外经济技术新信息，不断开发新技术、新工艺、新品种。在这段时间内，完成了200余项科研项目，产品品种从20世纪60年代后期的90种发展到120种，其中丝扣脂、二冲程汽油机油、N抗磨液压油等9种产品获得了新产品成果奖，有的产品还填补了国内空白。

（3）提高产品质量，增强竞争能力。该厂在全厂范围内推行全面质量管理，建立质量保证体系和开展质量管理，使产品质量稳步上升，不断提高。对80号汽油采用聚酞青钴脱臭新工艺，汽油的硫醇含量大大降低，各项质量指标达到出口标准。对石脑油采用加氢精制后，生产出低砷石脑油，这两种产品都打入了国际市场。1985年，全厂已有25种产品的质量赶上国际先进水平，并有较多产品分别获得国家、部、市优质产品称号，连续五年被评为“全国炼油企业质量管理先进单位”。

（4）调整产品结构，提高经济效益。在完成国家指令性计划的前提下，该厂还根据国内外市场需要，合理调整产品结构，增加短线产品与出口产品，促进企业经济效益的提高，使企业实现了由“生产型”向“生产经营型”的转变。

中共十一届三中全会以来，由于该厂不断加强经营管理，取得了显著的经济效益。从1981至1985年，连续夺得“全国炼油行业经营管理先进单位”红旗，1983年国家经委宣布该厂为全国64个经济效益好的企业单位之一。

上海炼油厂经过三十多年的艰苦创业，1985年总产值实现11.8亿元，利税6.2亿元。经过近三十年的发展，高桥化工厂已成为拥有18套化工和辅助生产装置，能生产乙烯、丙烯、丁二烯、聚苯乙烯、聚乙烯、ABS、顺丁橡胶、丙烯腈、环氧丙烷、苯酚、丙酮等20余种产品的综合中型化工厂。聚乙烯、聚苯乙烯和顺丁橡胶从1978年开始远销中国香港、日本、东南亚等国家和地区，进入了国际市场。

1979年以来，该厂充分发挥科技队伍力量较强的优势，一方面积极开发新工艺、新技术，另一方面积极着手引进国外先进技术和设备，以加快生产和技术的发展。

（1）开发新工艺、新技术。1979年研制成功SG010新型高效催化剂，活性达到15万倍。接着又开发了B型高效催化剂，活性高达40～60万倍。聚乙烯生产装置采用上述高效催化剂后，在不扩大设备的情况下，年产量从4000吨提高到4800吨，质量合格率达到99.8%，每年可增加利润400万元。1980年研制成功离子交换树脂分解过氧化氢异丙苯制苯酚、丙酮的新工艺，改变了原接枝共混制ABS树脂的工艺，使该产品的生产在国际上进入先进行列。阻聚剂是苯乙烯生产过程中必需的材料之一，自1980年研制出高效阻聚剂D剂以后，又成功地研制和建立了高温高效的Q剂生产工艺，应用于年加工能力为1.7万吨的苯乙烯装置后，使苯乙烯一级品率达100%。

（2）抓住市场信息，开发新产品、新品种。1979年，根据市场对录音磁带塑料配套的需求，该厂试制开发了高抗冲聚苯乙烯A型（HIPS-A）材料，1980年投放市场，可满足1200万套录音磁带配套，并在质量上接近了意大利同类产品的水平。根据市场对胶乳的需求，1981年该厂试制成功丁苯胶乳，生产出通用胶、造纸胶、印染专用胶等产品，并形成了年产2000吨的能力，满足了市场的需要。1985年又试制生产了服装行业急需的热熔胶，为国家节约了140万元外汇支出，同时还试制生产了地毯专用胶等。(www.daowen.com)

（3）吸收利用国内外先进技术。1982年在上海化工设计院协作下，该厂对国外先进的Mellapak金属丝网波纹填料进行试研工作，后陆续应用到环氧丙烷和苯乙烯精馏塔上，收到了节能增产的效益。1984年，将计算机“多因子模式识别”技术用于生产装置上调优操作，使顺丁橡胶生产装置操作稳定，优质品率高。1985年在苯酚、丙酮生产装置上采用国外的异丙苯低温氧化技术，使苯酚、丙酮年产量和质量提高，单耗下降，工艺技术水平相当于日本三井油化接触技术。

（4）为了进一步提高经济效益，跟上国际石油化学工业的前进步伐，高桥化工厂开展了引进国外先进技术和设备的工作。1984年从美国钢铁公司引进了万吨级ABS技术和成套设备；与日本东洋工程公司签订了引进0.5万吨级AS技术和成套设备；与加拿大宝兰山公司签订了改造丁苯乳胶装置，生产4个高质量品种的合资经营合同。这些项目分别于1986年底和1987年8月投产。

上海高桥石油化工公司成立后，高桥化工厂的原料供应有了保证，使生产和产品质量稳步上升。当时，在18种主要产品中，二乙烯基苯和DCP在国内是独家生产经营，乙苯、苯乙烯、通用级聚苯乙烯、粗粒聚苯乙烯、环氧丙烷、苯酚、丙酮等生产技术在国内处于领先地位，在某些方面已接近或达到国际先进水平。从1980年起，环氧丙烷、聚苯乙烯、苯乙烯、聚乙烯、丙烯腈等5种产品荣获国家银质奖，有18项次获得部和上海市优质品称号。与建厂初期的1960年相比，1985年工业总产值增长了83倍。1982年，在化纤厂附近建设了化工三厂（原名上海合成洗涤剂二厂），它以环氧乙烷衍生物为主生产非离子型表面活性剂。该厂是国内生产该类产品起步最早的厂家之一，产品有28个系列53个品种。

1985年是公司实行联合后的第四个年头。在原油加工量没有增加的情况下，公司完成工业总产值16.07亿元，比联合前的1981年净增了20188万元，增长了14.3%；实现利税76881万元，比联合前净增16347万元，增长了22%。四年来，公司累计完成工业总产值60.5亿元，以平均每年3.5%的速度递增；实现利税累计27.1亿元，以平均每年5.9%的速度递增；万元产值能耗年年下降，递减率为4%，实现了增收大于增产，为国家做出了新的贡献。

为了迅速收到经济效益，公司坚持集中有限资金，每年抓一两个投资少、见效快的关键项目，从生产装置的工艺、设备、系统的填平补齐入手，向生产的深度、广度进军。1983年，公司抓了丙烷脱沥青装置的改造扩建项目工程，这个项目的投资额虽占公司当年技措总投资的30%，但仅用了一年零十天的时间就投入生产，投产后每年即为催化裂化装置多提供18万吨原料，为重油的深度加工提供了条件。1984年，公司抓了催化裂化装置改造项目。由于该项目是结合大修一起进行的，只花了45天时间便完成了。改造后，装置年处理能力提高10万吨，年利税增加1300万元，汽油收率也从原来的47%提高到50%以上，每年能增加利税1200万元，投入产出比高达1：1.25。此外，还对经济效益高的苯酚丙酮、预分离装置进行了技术改造。苯酚丙酮装置的扩建改造，投资204万元，年创利税305万元，投入产出比为1：1.4。预分离装置的两个塔系的改造，花了8个月时间，年处理能力便提高了2万吨，年增产丙烯6000吨，创利税120万元。1984年起，在国内率先采用硫氰酸钠一步法湿束染色工艺，生产棉型及毛型有色纤维。1987年5月，国内第一台自行设计和建设的年产万吨乙烯管式裂解炉在化工厂正式投产。乙烯收率比方箱炉提高6%，单炉乙烯年产量可达1万吨，主要技术指标达到国外20世纪70年代水平。

1987年10月，化工厂从日本东洋工程公司引进专利技术和主要设备，建成年产5000吨苯乙烯—丙烯腈二元共聚树脂（SAN）装置，由原料、聚合、脱挥发物、造粒、储藏包装、单体回收6道工序组成，以苯乙烯和丙烯腈两种单体为原料，在国内首次采用单釜连续本体共聚合工艺，生产耐油、耐热、透明的SAN树脂。1989年1月1日正式投产。

1989年6月11日，国内自行开发设计的第一套年产2万吨甲基叔丁基醚（MTBE）工业化装置在炼油厂建成。装置利用碳四馏分中的异丁烯与甲醇进行醚化反应，制取高纯度甲基叔丁基醚，以生产高辛烷值（研究法117，马达法101）的汽油调和组分代替四乙基铅，作汽油抗爆添加剂。

1989年5月20日，国内规模最大的一套石油气分离装置在炼油厂建成投用。装置由液化石油气精制、气体分馏和酸性水汽提等工序组成。液化石油气精制工序采用两段氨洗脱硫化氢工艺取代传统的乙醇胺脱硫工艺，气体分馏工序采用五塔流程，含硫氨水经酸性水汽提脱除硫化氢后循环使用。装置年处理液态烃20万吨，生产丙烯、丙烷、异丁烷、丁烯、戊烷馏分等。1990年10月，高桥石化公司和上海医药设计院共同开发的年产1万吨SH-Ⅰ型新型乙烯管式裂解炉在化工厂投产，主要技术经济指标达到国际20世纪80年代先进水平。

1990年12月，化工厂从英国壳牌研究有限公司（SHELL RESEARCH INC.）引进专利技术和主要设备，利用1000吨ABS树脂装置的厂房，建成年产1万吨可发性聚苯乙烯树脂（EPS）装置，由原料单体储存、聚合、干燥、涂层和包装等工序组成，以苯乙烯单体为主要原料，采用悬浮一步法生产含有发泡剂的可发性聚苯乙烯树脂珠粒料，产品有通用级、阻燃级和高分子量级。生产工艺为国内首次应用，装置规模为国内最大。是年5月10日试生产成功。到年底，共生产EPS树脂2680吨。

高桥石化公司成立后，坚持油、化、纤、精细化工综合发展的方向，贯彻科研为生产服务的方针，加强科研机构，引进科技人才，增加科技投入，消化、吸收国外的先进技术，以改革生产工艺为主，积极开展技术改造。到1987年，已有炼油、化工、塑料加工、精细化工4个研究所，形成专业研究所和车间试验组两支科研队伍。

1982至1990年，高桥石化公司投入科研开发资金5000万元，加强了科技情报专题调研工作，完成主要科研项目116项。其中，新产品开发占67%，新工艺、新技术、新设备开发占33%。常减压蒸馏装置的节能改造，年产2万吨苯酚、丙酮装置的技术改造，CC级和CD级单级柴油机油等7项成果获国家科技进步奖；万吨乙烯管式裂解试验装置、SH-1型乙烯裂解工业试验炉、新型减黏裂化工艺、甲基叔丁基醚合成、冰箱隔热用聚氨酯树脂组合料等65项科研成果获上海市和中国石化总公司科技进步奖，有26种产品获上海市新产品奖。科技项目的工业生产应用率达85%，新产品研制投产率达90%，两次被中国石化总公司授予科技先进单位称号。同时，加强了“三废”治理技术的开发和应用，1990年与1982年相比，工业总产值增加35%，万元产值废水排放量减少21.22%，COD排放量减少37.92%。电子计算机的开发应用由生产过程控制向辅助工程设计、辅助企业管理方面拓展，从单元开发向系统开发过渡，先后开发成功应用软件57项，其中，获中国石化总公司和上海市科技进步奖8项。

1996年以来，上海高桥石化公司化工三厂先后投资数百万元，改革工艺和设备，逐步将“双二万”规模扩建为“双五万”规模，成为国内最大的聚醚生产厂。1998年聚醚实际产量达4万吨。