（1）不得混淆铸件的浇注位置与浇道位置 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型内所处的空间位置。它关系到铸件的内在质量及尺寸精度，也对造型工艺过程的难、易有重要影响。因此，在工艺设计时，先要根据铸件结构和技术要求，找出铸件质量要求高的部分（如重要加工面、受力部位等）和容易产生缺陷的部分（如厚大截面、大平面、薄壁处），在选定浇注位置时，要将这些部分置于有利位置，通常都是尽量放在底部或侧面，以防止这些表面上产生砂眼、气孔、夹渣等铸造缺陷。如图2-40所示减速器箱座，其材质为HT150，最大尺寸为730mm，其最重要的部位为装配面F和六个轴承半圆孔，要求在加工后不允许有任何铸造缺陷，其浇注位置选定有两种方案：

1）图中第Ⅱ方案标出的上、下及箭头标志指的就是浇注位置，这一方案为两箱造型，模样上几个凸凹部分均可顺利起模，适合大批量生产，可采用机器造型。其缺点是铸件轮廓（特别是重要的轴承孔位于加工面）处于两个砂箱中，铸件在分型面处有披缝，也可能发生错箱。

2）图中第Ⅰ方案同样用箭头标志和上、中、下标出了浇注位置。选定这一方案时，由于该铸件上、下两面的截面大，中间截面小，故宜三箱造型，其最重要部位在底面，为确保组织致密，防止铸造缺陷，提供了最有利条件。

图2-39 槽轮的活砂造型过程示意图

1—上砂型 2—上半模 3—挖砂后的分型面 4—下半模 5—活砂

图2-40 减速器箱座立体图（标有浇注位置标志）

铸件的浇道位置是指金属液注入型腔的部位，即浇道与铸件连接的部位，也就是铸件上的内浇道位置，如图2-41所示的铸造工艺图（采用第Ⅰ方案）上3所指的部位。它清楚表明：浇注位置与浇道位置虽只一字之差，但却是两个不同的概念。

（2）不应将铸件重要的机加工面安放于浇注位置的顶面 铸件中重要的机加工面在浇注位置中应朝下，若不能朝下，可将其侧立或斜置。当铸件有多个加工面时，应将较大的面朝下（其他面采用加大加工余量等措施来保证质量）。这是由于浇注时液体金属中的渣滓、气泡总是浮在上面，铸件的上表面易产生气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件的下表面和侧面的质量则较有保证，例如机床床身的导轨面是关键部位，要求组织致密，无任何缺陷，因此，正确的浇注位置应是导轨面朝下，如图2-42所示。

（3）不宜将铸件的薄壁部位安放于浇注位置的顶面 对于薄壁铸件（如图2-43），应将薄而大的平面朝下。有条件的话，应侧立或倾斜，以利于金属液充满，避免产生冷隔、浇不到等缺陷，此点对流动性差的合金尤为重要。

图2-41 减速器箱座铸造工艺简图

1—直浇道 2—横浇道 3—内浇道 4—出气冒口 5—铸件 6—浇注位置 7—砂芯

图2-42 床身的浇注位置(www.daowen.com)

图2-43 罩盖的浇注位置

（4）不宜将铸件的宽大平面置于浇注位置的顶部 铸件的宽大平面应尽可能朝下，以避免产生夹砂、结疤、夹渣、气孔等缺陷，如图2-44所示。对于面积较大的平板类铸件，必要时还可采用倾斜浇注，以防止夹砂、结疤缺陷，同时也有利于气体排出，减小铁液对铸型的冲刷力，如图2-45所示。

图2-44 平板的浇注位置

图2-45 平板铸件的倾斜浇注

（5）不应将铸件的厚大部分置于浇注位置的下部 铸件为厚薄不均铸件，其厚大部分应放在型腔上部或侧面，以便设置冒口补缩，实现顺序凝固，避免出现缩孔、缩松等缺陷，这对于合金收缩率大的铸件特别重要，如图2-46所示。

图2-46 卷筒的浇注位置

（6）有细长孔的铸件不宜采用平浇工艺 图2-47a所示为有细长孔的铸件，采用平浇工艺时，因水平砂芯只有两端芯头支撑，浇注时，砂芯受金属液的浮力作用，常因细长芯的刚性不够，在浮力作用下向上弯曲变形（如图2-47b所示）；如果改为立浇，则砂芯浮力减小，可防止因砂芯变形产生的铸件壁厚不均及内腔形状不规则的现象（见图2-47c）。目前国内有些生产发动机水套铸件的工厂，为防止漂芯，已将过去常用的平浇工艺改为立浇。

图2-47 有细长孔铸件的浇注位置

1—铸件 2—金属液 3—砂芯 4—浮力