对于气体辅助注射，模具冷却不是安全问题，因为气体压力在脱模之前就已经得到了释放。但是，对于微孔注射成型，这可能就是安全问题，因为泡孔越小，脱模前泡孔中残存的气体压力越高。微孔注塑件必须得到充分冷却，不仅要达到推出温度，还要形成坚固的表面，能够承受泡孔长大。脱模注塑件的后爆很危险，因为后爆时有热气和热熔体喷出。后爆有时在注塑件脱模之后很长时间才发生，这样就会在注塑件表面上产生水泡。流道破裂也是模具设计不正确时出现的一个常见问题。流道总是最热的点，因为流道是模具上的厚截面，是仍然在进行着高压充模的最后部分。破裂的流道残存在模具内，立即阻止自动成型。除非专门为这种情况设计一种类似的安全系统，否则，操作者从模具中取出破裂的流道时就存在安全问题，因为防护装置是开着的，而且单相溶液也有压力。
缩短冷却时间对气体辅助注射成型也很重要，因为在脱模之前注塑件通过气体内压接触冷的模具壁面。微孔注塑件也有与气体辅助注塑件一样的优点，因为泡孔长大推动着注塑件表面接触冷的模具壁面，情况好于未发泡注塑件。快速释压也有利于微孔注塑件的成型，此时产生大量的细小泡孔，这使冷却时间大幅度缩短。但是任何厚微孔注塑件的冷却时间都比未发泡注塑件长，这是因为在绝热控制冷却过程时微孔注塑件的热传递不是很有效。不过，厚度不是唯一的限制条件。如果需要厚注塑件，均匀壁厚就是一个关键因素。冷却时间长也有可能与单相溶液质量差、加工条件不合适或者模具设计不合理有关。(https://www.daowen.com)
微孔注射成型可能会产生脱模问题，因为泡孔中的压力不能像气体辅助成型那样释放。传统模具设计利用收缩使注塑件保持在中心一侧，一般是带推出脱模系统的动模一侧。如果泡孔的膨胀很强烈，微孔发泡注塑件粘在型腔上，就会使脱模困难。另外，对于微孔注塑件，还必须要求脱气，需要24～72h完成脱气，具体时间取决于注塑件的厚度和气体与材料间的渗透性。
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