任务3 二手车仪器鉴定
任务描述
通过本任务的学习，了解汽车性能检测的主要指标及其检测设备，掌握主要的汽车性能检测方法以及检测过程，能利用仪器的检测，评定二手车的技术状况，特别是电脑故障诊断仪的使用。
相关知识
利用静态检查和动态检查，可以对汽车的技术状况进行定性的判断，即初步判定车辆的运行情况是否基本正常、车辆各部分有无故障及产生故障的可能原因、车辆各总成及部件的新旧程度等。当对车辆各项技术性能及各总成、部件的技术状况进行定量、客观的评价时，通常需借助一些专用仪器、设备。
3.1 汽车性能检测的主要指标及其检测设备
对二手车进行综合检测，需要检测车辆的动力性、燃油经济性、转向操作性、排放污染、噪声等整车性能指标，以及发动机、底盘、电器电子等各部件的技术状况，汽车主要检测内容及其采用的仪器设备见表3-2。
表3-2 车辆性能检测指标与检测设备
续表
注：根据人们习惯，这里保留了“百公里”说法，1公里=1千米。
3.2 汽车主要性能检测标准
1.车速表检测标准
车速表指示车速v1（单位：km/h）与实际车速v2（测试车速）（单位：km/h）之间应符合下列关系式：0≤v1-v2≤（v2/10）+4。
将被测机动车的车轮驶上车速表检验台的滚筒上使之旋转，当该机动车车速表的指示值为40 km/h时，车速表检验台速度指示仪表的指示值v1为32.8～40 km/h范围内为合格。当车速表检验台速度指示仪表的指示值v1为40 km/h时，读取该机动车车速表的指示值v2，当v2的读数在40～48 km/h范围内为合格。
2.侧滑检测标准
GB7258—2017《机动车运行安全技术条件》规定：汽车的车轮定位应符合该车有关技术条件。车轮定位值应在产品使用说明书中标明。对前轴采用非独立悬架的汽车，其转向轮的横向滑移量，用侧滑台检测时侧滑量值应在±5 m/km之间。规定侧滑量方向为外正内负。
3.汽车制动性能检测标准
（1）制动力要求。
前轴制动力与前轴荷之比≥60%；制动力总和与整车质量之比，空载≥60%，满载≥50%；乘用车和总质量不大于3 500 kg的货车后轴制动力与后轴荷之比≥20%。
（2）制动平衡要求。
在制动力增长的全过程中同时测得的左右轮制动力差的最大值，与全过程中测得的该轴左右轮最大制动力中较大者之比，前轴不应大于20%；对后轴（及其他轴）在轴制动力不小于该轴轴荷的60%时，不应大于24%；当后轴（及其他轴）轴制动力小于该轴轴荷的60%时，在制动力增长的全过程中同时测得的左右轮制动力差的最大值不应大于该轴轴荷的8%。
（3）协调时间要求。
《机动车运行安全技术条件》规定：对采用液压制动系统的车辆，协调时间不得大于0.35 s；对采用气压制动系统的车辆，协调时间不得大于0.60 s；汽车、列车、铰接客车、铰接式无轨电车的制动协调时间不应大于0.80 s。
（4）进行制动力检测时，车辆各轮的阻滞力均不得大于该轴轴荷的5%。
（5）驻车制动力总和应不小于该车在测试状态下整车质量的20%；对质量为整备质量1.2倍以下的车辆此值为15%。
（6）汽车制动完全释放时间（从松开制动踏板到制动消除所需要的时间）不应大于0.80 s。
（7）进行制动性能检测时的制动踏板力或制动气压应符合以下要求：
满载检验时：
①气压制动系：气压表的指示气压≤额定工作气压。
②液压制动系：踏板力，乘用车≤500 N；其他机动车≤700 N。
空载检验时：
①气压制动系：气压表的指示气压≤600 kPa。
②液压制动系：乘用车踏板力应≤400 N；其他机动车踏板力应≤450 N。
4.前照灯检测标准
（1）前照灯远光灯灯束发光强度检测标准（见表3-3）
表3-3 前照灯远光灯灯束发光强度检测标准
（2）前照灯光束偏移量检测标准
①在检验前照灯近光光束照射位置时，前照灯照射在距离10 m的屏幕上时，乘用车前照灯近光光束明暗截至线转角或中点的高度应为（0.7～0.9）H（H为前照灯基准中心高度，下同），其他机动车（拖拉机除外）应为（0.6～0.8）H。机动车（装有一只前照灯的机动车除外）前照灯近光光束水平方向位置向左偏不允许超过170 mm，向右偏不允许超过350 mm。
②轮式拖拉机运输机组装用的前照灯近光光束照射位置，按照上述方法检查时，要求在屏幕上光束中点的离地高度不允许大于0.7H；水平位置要求向右偏不允许超过350 mm，不允许向左偏移。
③在检验前照灯远光光束及远光单光束照射位置时，前照灯照射在距离10 m的屏幕上，在光束中心离地高度的要求是，乘用车为（0.9～1.0）H，其他机动车为（0.8～0.95）H；机动车（装有一只前照灯的机动车除外）前照灯远光光束水平方向位置要求是，左灯向左偏不允许超过170 mm，向右偏不允许超过350 mm。右灯向左或向右偏均不允许超过350 mm。
5.汽车排放污染物的检测标准
根据环境保护部2016年第79号公告，2016年12月23日发布GB 18352.6—2016《轻型汽车污染物排放限值及测量方法（中国第六阶段）》，该标准自发布之日起生效，即自发布之日起，可依据该标准进行新车型式检验。自2020年7月1日起，所有销售和注册登记的轻型汽车应符合该标准要求。自2020年7月1日起，该标准替代《轻型汽车污染物排放限值及测量方法（中国第五阶段）》（GB 18352.5—2013）。但在2025年7月1日前，第五阶段轻型汽车的“在用符合性检查”仍执行GB 18352.5—2013的相关要求。
6.噪声检测标准
（1）喇叭声级的检测标准（见表3-4）
表3-4 喇叭声级的检测标准
（2）客车车内噪声的检测标准
客车以50 km/h的速度均匀行驶时，客车车内噪声不应大于79 dB（A）。
（3）驾驶员耳旁噪声的检测标准
汽车（三轮汽车和低速货车除外）驾驶员耳旁噪声声级不应大于90 dB（A）。
7.汽车动力性检测标准
汽车的动力性可采用底盘测功机检测汽车驱动轮输出功率和用发动机综合分析仪检测无负荷功率两种方法。
采用底盘测功机检测汽车驱动轮输出功率时，车辆动力性合格的条件是：
ηVM≥ηMa 或 ηVP≥ηPa
式中 ηVM——汽车额定转矩工况下的校正驱动轮输出功率与额定转矩功率的百分比（%）；
ηVP——汽车额定功率工况下的校正驱动轮输出功率与额定功率的百分比（%）；
ηMa——汽车额定转矩工况下的校正驱动轮输出功率与额定转矩功率百分比的允许值（%）；
ηPa——汽车额定功率工况下的校正驱动轮输出功率与额定功率百分比的允许值（%）。
其中，ηVM和ηVP由底盘测功机试验得出，ηMa和ηPa由相关表查出。
采用发动机综合分析仪检测无负荷功率时，无负荷功率值不得小于额定值的80%。
3.3 汽车动力性检测
1.检测工具
汽车动力性通过底盘测功机如图3-38所示，可通过检测驱动轮输出功率来评价汽车的动力性。
图3-38 底盘测功机
2.检测方法
通过底盘测功机可以获得驱动车轮的输出功率或驱动力，以便评价汽车的动力性；同时用获得的驱动车轮输出功率与发动机飞轮输出功率进行对比，求出传动效率，以便判定底盘传动系的技术状况。根据GB/T18276—2017《汽车动力性台架试验方法和评价指标》，采用校正驱动轮输出功率与额定功率的比值或校正驱动轮输出功率与额定扭矩功率的比值来表示，动力性合格的条件就是这两个比值不小于GB/T18276—2017中给出的限值。
3.测试程序
（1）被检车的型号按GB/T 18276—2017的规定，设定检测车速（额定转矩检测工况车速VM或额定功率检测工况车速VP）。
（2）将被检车驱动轮置于底盘测功机滚筒上，起动汽车并逐步加速换至直接挡，以最低稳定车速运转。
（3）将加速踏板踩到底，使节气门全开。待检测车速至少稳定15 s后才读取VM（额定转矩）和VP（额定功率）工况的驱动轮输出功率。测取数据时的实测车速与设定车速误差不应大于±0.5 km/h，牵引力变动幅度应不超过±4%，以确保检测数据的准确、可靠。
（4）记录环境状态及检测数据。
3.4 汽车制动性能的检测
1.检测工具
二手车由于制动性能逐渐变差，直接影响到汽车行驶的安全性。汽车制动力的检测是汽车安全性能检测中的重要内容。通过制动力的检测不仅可以测得各制动力的大小，还可以了解汽车前、后轴制动力合理分配，以及两侧车轮制动力平衡状况。汽车制动性能的主要通过如图3-39所示的制动检测台进行检测。
图3-39 制动检测台
2.检验前仪器及车辆准备
（1）检验台滚筒表面清洁，无异物及油污。
（2）车辆轮胎气压、花纹深度符合标准规定，胎面清洁。
3.检验程序
（1）车辆正直居中驶入检测台，将被测轮停放在制动台前后滚筒之间，变速箱置于空挡。
（2）降下举升器、起动电机2s后，保持一定采样时间（5s）测得阻滞力。
（3）检验员在显示屏提示踩刹车后，缓踩制动踏板到底后松开，测得左、右轮制动增长全过程数据值；若检验驻车制动，则拉紧这车制动操纵装置，测得驻车制动力数值。
（4）电机停转，举升器升器，被测车辆离开试验台，按以上顺序依次测试其他车辆。
4.注意事项
（1）车辆进入检验台时，轮胎不得夹杂泥、沙等杂物，除驾驶员外不得有其他人进入测试区域。
（2）测试制动时不得打动方向盘。
（3）在制动检测时，车轮如在滚筒上抱死，制动力未达到要求时，可将车辆退出，重新起动检测设备进行重测。
（4）液压制动踏板力应≤450 N。
3.5 气缸压缩压力检测
1.检测工具
气缸压缩压力检测工具主要是气缸压力表，如图3-40所示。气缸压力表是一种专用压力表，由表头、导管、单向阀和接头等组成。
图3-40 气缸压力表
2.检测方法
（1）发动机应运转至正常工作温度，水冷发动机水温为75～95℃，发动机机油温度为80～90℃。
（2）拆除全部火花塞或喷油器（柴油机）。
（3）对于化油器式发动机，把节气阻风门置于全开位置。
（4）把气缸压力表的锥形橡胶接头压紧在被测缸的火花塞孔内，或把螺纹管接头拧在火花塞孔上。
（5）用起动机带动曲轴旋转3～5s，指针稳定后读取读数，然后按下单向阀使指针回零。每个气缸的测量次数应不少于2次。
（6）按上述方法依次检测各个气缸。
3.检测结果分析
由火花塞或喷油器孔注入适量（一般20～30 mL）润滑油后，再次检测气缸的压缩压力，并比较2次检测的结果。
（1）如果第2次检测结果比第1次高，并接近标准值，表明气缸密封性不良是由气缸、活塞环、活塞磨损过大或活塞环对口、卡死、断裂及缸壁拉伤等原因引起。
（2）如果第2次检测结果与第1次近似，表明造成气缸密封性不良的原因为进、排气门或气缸衬垫不密封（滴入的润滑油难以达到这些部位）。
（3）如果2次检测结果均表明某相邻两缸的压缩压力低，其原因可能是两缸相邻处的气缸衬垫烧损窜气。
4.注意事项
（1）测试发动机气缸压力时，严禁将发动机起动，以防损坏气缸压力表。
（2）测试前，对于汽油机应将分电器中央高压线拔下，或将燃油泵继电器拔下。柴油机旋松喷油器高压油管接头使其断油，即可使发动机不着火工作。
3.6 进气管真空度检测
1.检测工具
进气管的真空度检测采用的检测工具是真空表。
真空表由表头和软管构成，软管一头固定在真空表上，另一头可方便地连接在进气管的接头上。
2.检测方法
检测步骤如下：
（1）发动机预热至正常工作温度。
（2）把真空表软管与进气歧管上的检测孔连接。
（3）变速器置于空挡，发动机在怠速下稳定运转。
（4）在真空表上读取真空度读数。
3.检测标准
汽油发动机在怠速时，进气歧管真空度应在50～70kPa范围内。进气歧管真空度波动：六缸汽油机不超过3 kPa，四缸汽油机不超过5 kPa。
真空度随海拔高度升高而降低。海拔每升高1 000 m，真空度将降低10 kPa左右。检测发动机进气管真空度时，应根据当地海拔高度修正检测结果。
4.检测结果分析
（1）发动机密封性正常。真空表指针的指示应稳定在50～70kPa。当海拔高度每增加304.8 m，真空表读数相应降低3.38 kPa。发动机密封性正常时真空表读数如图3-41（a）所示（白针表示稳定，黑针表示假想漂移）。
（2）气门与气门座不密封。该气门处于关闭时，真空表指针跌落3～23 kPa，而且指针有规律地波动，如图3-41（b）所示。
（3）气门与导管卡滞。当气门处于关闭时，真空表指针有规律地迅速跌落10～16 kPa，如图3-41（c）所示。
（4）气门弹簧折断或弹力不足。发动机在200 r/min下运转，真空表指针在33～74kPa范围内迅速摆动。某一只气门弹簧折断，指针将相应地产生快速波动，如图3-41（d）所示。
（5）气门导管磨损。真空表读数较正常值低10～13 kPa，且缓慢地在47～60 kPa范围内摆动，如图3-41（e）所示。
（6）活塞环磨损。发动机转速升至2 000 r/min时，突然关闭节气门，真空表指针迅速跌落至6～16 kPa以下；当节气门关闭时，指针不能恢复到83 kPa，如图3-41（f）所示。当迅速开启节气门时，若指针不低于6～16 kPa，则活塞环工作良好。
（7）气缸衬垫窜气。真空表读数从正常值突然跌落至33 kPa，当泄漏气缸在工作行程时，指针又恢复正常值，如图3-41（g）所示。
（8）混合气过稀或过浓。混合气过稀时，指针不规则跌落；混合气过浓时，指针缓慢摆动，如图3-41（h）所示。
（9）进气歧管衬垫漏气与排气系统堵塞。进气歧管漏气时，真空表指示值比正常值低10～30 kPa；排气系统堵塞时，发动机转速升至2 000 r/min，突然关闭节气门，真空表指针从83 kPa跌落至6 kPa以下，并迅速回至正常，如图3-41（i）所示。
（10）点火过迟。真空表指针稳定地指示在47～57 kPa，如图3-41（j）所示。
（11）气门开启过迟。真空表指针稳定地指示在27～50 kPa，如图3-41（k）所示。
（12）火花塞电极间隙太小，断电器触点接触不良。真空表指针缓慢地摆动在47～54 kPa，如图3-41（1）所示。
图3-41 真空表指示实例
3.7 排放污染物检测
1.检测设备
（1）废气分析仪
不分光红外线CO和HC气体分析仪，是一种能从汽车排气管中采集气样，并对其中所含CO和HC的含量进行连续测量的仪器。它由废气取样装置、废气含量指示装置和校准装置等组成，如图3-42所示。
图3-42 不分光红外线两气体分析仪
1—导管；2—滤清器；3—低含量取样探头；4—高含量取样探头；5—CO指示仪表；6—HC指示仪表；7—标准CO气样瓶；8—标准HC气样瓶；9—电源开关；10—泵开关；11—流量计；12—电源指示灯；13—标准气样注入口；14—CO指示仪表；15—HC指示仪表；16—HC标准调整旋钮；17—HC零点调整旋钮；18—HC读数转换开关；19—CO读数转换开关；20—简易校准开关；21—CO标准调整旋钮；22—CO零点调整旋钮
（2）烟度计
对装配压燃式发动机的汽车，我国现行的在用车排放检测方法主要是自由加速试验排气可见污染物测量（用不透光度计）或自由加速试验烟度测量（用滤纸式烟度计）。其中，滤纸式烟度计使用较广。
从测量原理上来说，滤纸式烟度计是一种非直接测量的计量仪器，它通过检测测量介质被所测量烟度污染的程度大小来间接得出烟度的大小。
滤纸式烟度计由采样器和检测器两部分组成。
采样抽气系统由抽气气缸、抽气电动机、取样探头以及气路管道系统和控制电路组成。
测量系统主要由走纸机构、压纸机构、光电测量探头以及测量电路和结果显示电路组成。
2.检测步骤
（1）怠速尾气排放检测
①检验前仪器及车辆准备
a.装上长度等于5.0 m的取样软管和长度不小于600 mm并有插深定位装置的取样探头。
b.仪器的取样系统不得有泄漏。
c.受检车辆发动机进入系统应装有空气滤清器，排气系统应装有排气消声器，并不得有泄漏。
d.测量时，发动机冷却液和润滑油温度应达到汽车使用说明书所规定的热状态。
②检验程序
a.必要时，在发动机上安装转速计。
b.发动机由怠速工况加速至额度转速的70%，维持60 s后降至怠速状态。
c.发动机降至怠速状态后，将取样探头插入排气管中，深度等于400 mm，并固定于排气管上。
d.发动机在怠速状态，维持15s后开始读数，读取30 s内的最高值和最低值，其平均值即为测量结果；若为多排气管时，取各排气管测量结果的算术平均值。
（2）双怠速尾气排放检测
①检验前仪器及车辆准备
a.装上长度等于5.0 m的取样软管和长度不小于600 mm并有插深定位装置的取样探头。检查取样软管和探头内残留的HC含量（体积分数）。
b.仪器的取样系统不得有泄漏。
c.受检车辆发动机进入系统应装有空气滤清器，排气系统应装有排气消声器，并不得有泄漏。
d.测量时，发动机冷却液和润滑油温度应达到汽车使用说明书所规定的热状态。
②检验程序
a.必要时，在发动机上安装转速计。
b.发动机由怠速工况加速至额度转速的70%，维持60 s后降至高怠速（一般为额定转速的50%）。
c.发动机降至高怠速状态维持15 s后开始读数，读取30 s内的最高值和最低值，其平均值即为高怠速排放测量结果。
d.发动机从高怠速状态降至怠速状态，在怠速状态维持15 s后开始读数，读取30 s内的最高值和最低值，其平均值即为怠速排放测量结果。
e.若为多排气管时，分别取各排气管高、低怠速排放测量结果的平均值。
（3）柴油机烟度检测
①检验前仪器及车辆准备
a.抽气开关与抽气泵动作应同步，滤纸洁白均匀无受潮变质，取样进气管路应畅通。
b.受检车辆发动机达到规定的热状态，排气系统不得有泄漏现象。
②检验程序
a.吹除积存物：由怠速工况将加速踏板迅速踏到底，4s后放开，反复3次，以清除排气系统中的积存物。
b.安装取样探头：将取样探头固定于排气管内，插入深度为300 mm，并使其中心线与排气管轴线平行。
c.将踏板开关固定在加速踏板上放。
d.测量取样：由怠速工况将踏板开关和加速踏板一并迅速踏到底，保持4s后松开，完成第1次检验。
e.读取示值（自动）或取样（手动）。
f.相隔11s以后，进行第2次检验。
g.重复检验3次，取3次检验的算术平均值为排气烟度的检验结果。
（4）柴油机自由加速试验排气污染物检测
①检验前仪器及车辆准备
a.车辆进气系统应装配空气滤清器，排气系统应装配消声器并且不得有遗漏。
b.测量时，发动机的冷却液和润滑油温度应达到汽车使用说明书所规定的热状态。
c.试验前车辆不应长时间怠速运转。如车辆长时间怠速运转，测试前应增加自由加速工况的操作次数，以便扫尽排气管积存的排放污染物。
d.燃料应使用柴油，不得加消烟添加剂，柴油应符合GB252—2000《轻柴油》的规定。
②检验程序
a.车辆在发动机怠速下，插入不透光仪取样探头。
b.迅速但不猛烈地踏下加速踏板，使喷油泵供给最大油量，在发动机达到调整器允许的最大转速前，保持位置。一旦达到最大转速，立即松开加速踏板，使发动机恢复至怠速，不透光仪恢复到相应状态。
c.重复b操作过程至少6次，记录不透光仪的最大读数值。如果读数值连续4次均在（质量分数）的带宽内，并且没有连续下降的趋势，则记录值有效。
d.计算连续4次测量结果的算术平均值，并将测量结果记录下来。
3.检测结果分析
根据汽车生产年代的不同，检测的标准也不同，尤其对于汽油机车辆，由于发动机降低排污技术的快速发展，排放标准越来越高，尾气排放不合格的原因也较复杂。
对于柴油机自由加速烟度超标的主要问题有：柴油机供油系调整不当，可通过喷油泵试验台进行高压油泵调校。发动机活塞与气缸配合间隙超差、活塞环磨损严重造成气缸压力下降，这种情况只有通过大修或更换活塞环来解决。有时柴油品质差也会造成燃烧不完全导致烟度超标。
4.注意事项(https://www.daowen.com)
（1）检验时，发动机怠速应符合规定。
（2）检验结束后，抽出取样探头，待废气分析仪回零后再检查下一台车。
（3）取样探头不用时要吊挂，防止污染受损。
（4）左右排烟口的风扇有故障时严禁继续使用，否则将污染废气分析仪的光学器件，造成废气分析仪更大的损坏。
3.8 噪声检测
1.检测设备
噪声检测一般采用声级计，如图3-43所示。声级计由传声器、放大器、衰减器、计权网络、检波器和指示装置组成。
图3-43 声级计
根据GB7258—2012《机动车运行安全技术条件》的规定，机动车喇叭声级在距车前2 m、离地高1.2 m测量时，对发动机最大净功率为7 kW以下的摩托车和轻便摩托车声级值为80～112dB（A），其他机动车为90～115 dB（A）。
2.检测方法
（1）喇叭声级的测量
a.将声级计置于车前2m、离地高1.2 m处，且传声器指向被检车辆驾驶员位置。
b.按使用说明书要求，调整网络开关到“A”级计权和快挡位置。
c.检测环境噪声应＜80 dB（A）。
d.按喇叭连续发声3s以上，读取检测数据。
（2）排气噪声的测量
a.将声级计的传声器与排气管的排气口端等高。
b.传声器的参考轴应与地面平行，并和通过排气口气流方向且垂直地面的平面成（45°±10°）的夹角。传声器朝向排气口，距排气口端0.5 m，放在车辆外侧。
c.车辆装有两个或更多排气管，且排气管之间的间隔不大于0.3 m，和一个消声器并联连接时，只需取一个测量。传声器应选择位于最靠近车辆外侧的那个排气管。如果两个或两个以上的排气管同时在垂直于地面的直线上，则选择离地面最高的一个排气管。
d.装有多个排气管，并且各排气管之间的间隔又大于0.3 m的车辆对每一个排气管都要测量。
e.排气管垂直向上的车辆，传声器放置高度应与排气管口等高，传声器朝上，其参考轴应垂直地面。传声器应放在离排气管较近的车辆一侧，并距排气口0.5 m。
噪声检测
f.将发动机转速稳定在
r/min范围内（nr为发动机额定转速）。
g.由稳定转速迅速降低至怠速转速，测量排气噪声的最高等级。
（3）发动机噪声测量
①传声器位置
传声器放置高度距地面0.5 m，并朝向车辆，放在没有驾驶员的车辆一侧。距车辆外廓0.5 m，传声器参考轴平行地面，位于一垂直平面内，该垂直平面的位置取决于发动机的位置。前置发动机：垂直平面通过前轴；后置发动机：垂直平面通过后轴；中置发动机：垂直平面通过前后轴距的中点。
②发动机运转条件
测量时，发动机从怠速尽可能快地加速到前面所规定的转速，并用一种合适的装置保持必要长的时间。测量由怠速加速到稳定转速过程的噪声，然后记录下最高噪声。
（4）车内噪声的测量
①车内噪声测量条件
a.测量跑道应有足够试验所需的长度。应是平直、干燥的沥青路面或混凝土路面。
b.测量时风速（指相对于地面）应不大于3 m/s。
c.测量时车辆门窗应关闭。车内带有其他辅助设备是噪声源，测量时是否开动，应按正常使用情况而定。
d.周围环境噪声比所测噪声至少低10 dB（A），并保证测量不被偶然的其他声源所干扰。
e.车内除驾驶员和测量人员外，不应有其他人员。
②车内噪声测点位置
a.车内噪声测量通常在人耳附近布置测点。话筒朝车辆前进方向。
b.驾驶室车内噪声测量位置为驾驶员座位上方（750±10）mm，靠背前方（200±50）mm。
c.载客车室内噪声测点可选在车厢中部及最后排座的中间位置，测量高度为座位上方（750±10）mm。
③车内噪声测量方法
a.车辆以常用挡位50 km/h以上不同车速均匀行驶，分别进行测量。
b.用声级计“慢”挡测量A、C计权声级。分别读取表头指针最大读数的平均值。
c.做车内噪声频谱分析时，应包括中心频率为31.5 Hz、63 Hz、125 Hz、250 Hz、500 Hz、1 000 Hz、2 000 Hz、4 000 Hz、8 000 Hz的倍频带。
（5）驾驶员耳旁噪声的测量
a.汽车空载，处于静止状态且置变速器于空挡，发动机应处于额定转速状态，门窗紧闭。
b.测量位置应符合GB/T18697—2002的规定。
c.环境噪声应低于被检测噪声至少10dB（A）。
d.声级计置于“A”计权、“快”挡。
3.注意事项
（1）声级计使用电池供电时，使用完毕后应立即将电池取出，以免电池漏液而损坏机件。
（2）声级计应存放于干燥、温暖的场所，如有可能，最好置于干燥皿中。
（3）在拆装传声器、电池或外接电源时，应事先将电源开关置于“关”。
（4）不要随意取下传声器的保护罩，以免损坏膜片。当发现膜片脏时，可用脱脂棉蘸以少许三氯乙烯或丙酮轻轻擦拭干净。
（5）不要用手触摸触头，以免由于人体静电而损坏声级计。
（6）液晶是有机化合物，如果长期暴露于强烈的紫外线辐射下，将会发生光化学反应，因此在使用中应尽量避免日光直接照射在显示器上。
3.9 电控发动机燃油压力检测
1.燃油压力表的安装
（1）将燃油系统卸压。起动发动机，在发动机运转中拔下电动汽油泵继电器（或拔下电动汽油泵电源插头），待发动机自行熄灭后，再转动起动开关，起动发动机2～3次，燃油压力即可完全释放，然后关闭点火开关，装上电动汽油泵继电器（或插上电动汽油泵电源接线）。
（2）拆下蓄电池负极搭铁线。
（3）拆除冷起动喷油器油管接头螺栓，将油压表和油管一起安装在冷起动喷油器油管接头上。
（4）擦干溅出的燃油。
（5）重新装上蓄电池负极搭铁线。
2.燃油系统静态油压的检测
（1）用一根短导线将电动汽油泵的两个检测孔短接。
（2）打开点火开关（但不要起动发动机），让电动汽油泵运转。
（3）测量燃油压力，其正常油压应为350 kPa左右。
（4）拔掉电动汽油泵检测插孔的短接线，关闭点火开关。
3.燃油系统保持油压的测量
测量静态油压结束5 min后，再观察油压表指示的油压。此时的压力称为燃油系统保持压力，其值应≥147 kPa。
4.发动机运转时燃油压力的测量
（1）起动发动机。
（2）让发动机怠速运转，测量此时的燃油压力。其正常值为250 kPa左右。
（3）缓慢开大节气门（踩下加速踏板），测量在节气门接近全开时的燃油压力。其正常值为350 kPa左右。
（4）拔下油压调节器上的真空软管，并用手堵住，让发动机怠速运转，测量此时的燃油压力。该压力应和节气门全开时的燃油压力基本相等。
5.注意事项
（1）燃油管道及各部件内始终都保持着一定的油压，为了检测，需要断开系统的连接时，应先卸除压力。
（2）注意不要让燃油流入气缸，以防止侵蚀电气部件。
（3）测试时严禁作业区附近有明火。
（4）擦拭时严禁使用掉纤维的抹布。
（5）拆装燃油喷射和点火系各线时，必须关断电源或开关。
（6）不同车型燃油系统的燃油压力各不相同，应查找相应说明书。
（7）单点喷射（SPI）燃油系统的油压较低，一般低于100 kPa。
（8）若测得油压过高，则说明燃油压力调节器或真空软管有故障。
（9）若测得油压过低，则说明电动汽油泵或汽油滤清器或燃油压力调节器有故障。
3.10 用解码仪读取故障码
1.检测工具
对于汽车的电子控制系统，都有故障自行诊断功能，可采用故障诊断仪来读取故障码。现代式汽车电子控制系统的控制电路上都设置有一个专用的故障检测插座，通过线路与ECU连接。只要将汽车制造厂提供的该车型的专用微机故障检测仪或通用型故障检测仪的检测插头与汽车上的故障检测插座连接，然后打开点火开关（ON），就可以很方便地从微机故障检测仪的显示屏上读出所有储存在ECU中的故障码。查阅该车型的维修手册，就可以知道这些故障码所表示的故障内容和可能的故障原因。常见微机故障检测仪如图3-44所示。
图3-44 微机故障检测仪
2.读取故障码的步骤
以大众公司的V.A.G1551或1552为例，说明读取故障码的主要步骤，其他故障诊断仪的使用方法基本相同。
（1）打开驻车制动手柄右侧的诊断系统插座的盖板，将带导线的故障阅读仪V.A.G1551与诊断系统插座连接起来，如图3-45所示。
图3-45 故障阅读仪与诊断系统插座连接
（2）打开点火开关或起动发动机怠速运转。
（3）打开V.A.G1551阅读仪上的电源开关。
（4）起动发动机，并使其怠速运转。如果发动机不能起动，则用起动机带动发动机转动至少5s，不要关闭点火开关。
（5）在如下的屏幕显示下，键入0和2（输入02）。
（6）在如下的屏幕显示下，按Q键确认。
（7）屏幕显示故障码×如下：
如果打印机接通，所有储存的故障码将会陆续显示并打印出来；如果未接通打印机，则必须按“→”键显示下一个故障码；如果无故障码储存或故障码显示（打印）完毕，则屏幕显示如下：
3.清除故障码
（1）调出故障码结束后，屏幕显示如下时，键入0和5（输入05）。
（2）在屏幕显示如下时，按Q键确认。
（3）屏幕显示如下时，表示故障码已被清除。
4.注意事项
（1）安全注意事项
①在进行测试操作前，应先将汽车置于空挡（手动排挡）或驻车挡（自动排挡）位置，并拉紧驻车制动，避免起动时发生碰撞事故。
②由于汽车的蓄电池电解液中含硫酸，在实测工作中要避免直接接触电解液，防止腐蚀皮肤及衣物，更不能让它溅入眼睛。
③动态测试时，应将测试车辆停放在通风良好的场所。因为发动机排出的废气中含有毒性化合物（如碳氢化合物、一氧化碳等），要避免大量吸入。
④发动机正常运转时，尽量勿动发动机元件，避免散热器及排气管高温烫伤，或冷却风扇划伤手指。
⑤测试操作中请不要吸烟，或带任何火源，避免引起火灾。
⑥进行验车工作时，应关闭点火开关并注意对线路及电子元件的保护。
（2）检测汽车电路元器件的注意事项
①利用解码器检测时，所有接线的工作都应在点火开关关闭的状态下进行，避免插接错误引起电路损坏。
②点火开关打开时，决不能任意插拔传感器或其他电子装备，因为断开电路时，由于线圈的自感作用，将会产生很高的瞬间高压，这种高压会造成传感器及电脑模块的损坏。
③在汽车上靠近电脑或传感器的地方进行修理作业时，应倍加注意，以免损坏电脑和传感器。
④不能将带有强磁的磁源放置在靠近车身电脑或传感器的位置，否则会严重影响电控系统的工作状况。
⑤对汽车电脑或电脑控制的数字仪表维修、拆卸的过程中，应在手腕处用金属带与车身搭铁。避免身体与车体摩擦产生的高压静电，损坏电脑元件。
⑥操作人员不应在没有提示的情况下随意用连线跨接电脑接脚，或用LED灯直接测试电脑控制系统电路。
⑦在测试程序中没有明确说明的情况下，不应用指针式或低阻抗万用表对电控系统电路进行检测，避免损坏电器元件。
⑧注意被更换的电器型号，并需测量新元件的相应电阻值，确保维修准确无误并能保证电路正常。
⑨认真检查电控系统线路及接线头，保证无不良搭铁线或修饰的地方而导致元件工作不良。
⑩确保电脑接脚连线插接可靠，否则会由于虚接而损坏电脑元件。
（3）仪器使用操作的注意事项
①因本仪器采用精密电子集成系统，首先应注意仪器的保管，不要摔碰，避免潮湿。
②在测试前选择正确的测试接头及测试卡，并根据说明书中的连线结构图，插好测试卡（对于通用诊断器而言），将主机与接头用主线连接好，按说明书规定判断该车型需不需要接外接电源，盲目地接通主机外接电源很容易烧损仪器。
③测试前应先关闭点火开关，然后将已连接好的仪器的测试接头插入车身自诊断座，再打开点火开关进行测试。
④动态测试时，起动发动机后，主机显示屏出现闪烁现象是正常的。
⑤当在检测工作中，主机显示：“电脑诊断帧出现错误”提示时，说明自诊断线路连接不良，汽车电脑不能与主机实现通信，需检查各连线接口连接是否良好。在特殊情况下要检查车身线路。
⑥使用仪器过程中，应保证测试卡插到位，不然容易出现花屏、乱码现象。
⑦使用仪器时，需保证外接电源线路连接良好，若主机不显示，请检查外接电源线和点烟器插头内的熔丝是否损坏。
⑧测试工作结束后，应先关闭点火开关，然后切断外接电源，再拔下测试接头，并从仪器上取下测试卡，将仪器分解装箱。
⑨人工故障测试时，应保证试配线（跨接线）与诊断座之间接触良好，避免中断测试信号。
3.11 四轮定位检测
1.检测工具
如图3-46所示，四轮定位是通过四轮定位仪来检测，四轮定位对汽车的正常行驶稳定性起着十分重要的作用。当汽车行驶一段时间后，四轮定位出现异常，可能会造成轮胎异常磨损、零件磨损加快、方向盘发沉、车辆跑偏、油耗增加等现象。在二手车检查中，如有轮胎异常磨损、车辆跑偏等现象，应进行四轮定位检查。
图3-46 四轮定位检测仪
四轮定位包括前轮定位和后轮定位，前轮定位包括主销后倾角、主销内倾角、前轮外倾角和前轮前束4项内容，后轮定位包括车轮外倾角和逐个后轮前束。一般情况下，新车驾驶3个月后，就应做四轮定位，之后每行驶1万千米，就应轮胎换位如果发生碰撞，应及时做四轮定位。
2.四轮定位仪检测的项目
四轮定位仪是专门用来测量车轮定位参数的设备。四轮定位仪可检测的项目包括：前轮前束值/角（前轮前束角/前张角）、前轮外倾角、主销后倾角、主销内倾角、后轮前束值/角（后轮前束角/前张角）、后轮外倾角、车辆轮距、车辆轴距、转向20°时的前张角、推力角和左右轴距差等，如图3-47所示。
图3-47 四轮定位检测项目
3.检测前的准备
（1）把汽车开上举升平台，托住车身使车轮能自由转动。
（2）检查轮胎磨损情况，要求各轮胎磨损基本一致。
（3）检查轮胎气压，使其符合标准值。
（4）保证车轮动平衡。
（5）检查车身高度，保证车身四个角的高度和减振器性能良好，保证转向系统和悬架无松旷现象。
4.检测方法和步骤
（1）把传感器支架安装在轮辋上，再把传感器（定位校正头）安装到支架上，并按使用说明书的规定调整。
（2）打开电脑主机进入测试程序，输入被测汽车的车型和生产年份。
（3）进行轮辋变形补偿，转向盘位于直驶位置，使每个车轮旋转一周，即可把轮辋变形误差输入电脑。
（4）降下第二次举升量，使车轮落到平台上，把汽车前部和后部向下压动4～5次，使各部位落到实处。
（5）用制动锁压下制动踏板，使汽车处于制动状态。
（6）将转向盘左转至电脑显示“OK”，输入左转角度数；然后将转向盘右转至电脑显示“OK”，输入右转角度数。
（7）将转向盘回正，电脑显示出后轮的前束及外倾角数值。
（8）调正转向盘，并用转向盘锁锁止转向盘，使之不能转动。
（9）将安装在四个车轮上的定位校正头的水平仪调到水平线上，此时电脑显示出转向轮的主销后倾角、主销内倾角、转向轮外倾角和前束的数值。电脑将比较各测量数值，得出“无偏差”“在允许范围内”或“超出允许范围”的结论。
（10）若“超出允许范围”，按电脑提示的调整方法进行针对性调整。调整后仍不能解决问题，则应更换有关零部件。
（11）再次压试汽车，将转向轮左右转动，看屏幕上数值有无变化，若有变化应重新调整。
（12）拆下定位校正头和支架，进行路试，检查四轮定位调整的效果。
3.12 车轮动平衡的检测
1.检测工具
汽车正常使用一定时间后，尤其是在对轮胎、轮辋进行了修补、修复或更换新轮胎后，一定要对轮胎进行动平衡检测，测定不平衡质量的大小和相位，并进行校正。二手车进行车轮动平衡校正是非常必要的，通常使用离心式车轮动平衡仪进行车轮动平衡的检测，如图3-48所示。
图3-48 离心式车轮动平衡仪
2.检测方法及步骤
（1）轮胎固定
清除被测车轮上的泥土、石子和旧平衡块；检查轮胎气压，必须符合原厂的规定；根据轮辋中心孔的大小选择好锥体，仔细装好车轮，用快速螺母予以紧固。
（2）输入参数
打开电源开关，检查指示与控制装置的面板是否指示正确。用卡尺测量轮辋宽度b，轮辋直径d，用平衡机上的标尺测量轮辋边缘至机箱距离a，再用键入或选择器旋钮对准测量值的方法将a、b、d的值输入到指示与控制装置中去。
（3）开始检测
放下车轮防护罩，按下起动键，车轮旋转，平衡测试开始，自动采集数据；车轮自动停转或听到“嘀”声，按下停止键并操纵制动装置使车轮停转后，从指示装置读取车轮内外侧不平衡量和不平衡位置。
（4）校正动平衡
抬起车轮防护罩，用手慢慢转动车轮，当指示装置发出指示（音响、指示灯亮、显示检测数据等）时停止转动，在轮辋的内侧或外侧的上部（12点位置）加装指示装置显示该侧的平衡块质量。内、外侧要分别进行，平衡块装卡要牢固。
（5）重新检测
安装平衡块后有可能产生新的不平衡，应重新进行平衡试验，直至不平衡量小于5g（0.3盎司）指示装置显示“00”或“OK”时为止，测试结束，关闭电源开关。注：若不平衡量小于该车型的规定值，则不必对车轮进行平衡校正。
（6）检测标准
不平衡量小于5 g（0.3盎司）指示装置会显示“00”或“OK”，虽然这种平衡结果最为理想，但是完全做到较难。一般检测评定办法是：小型车不平衡质量不大于10g，重型车不大于20 g，且每侧轮辋边缘所加平衡块以不超过3块为宜。
任务拓展
超声波汽车车身电子测量装置
二手车在使用中可能由于碰撞事故造成车身变形，对车身测量只使用一些简单的测量工具，做一些简单的测量，主要是点对点的测量，也就是长度和宽度的测量，忽视高度的测量或没有进行测量，没有真正地实现三维测量，那么维修后的车辆，其结果不尽如人意。
超声波汽车车身电子测量装置（见图3-49）是目前应用最广泛的一种超声波测量系统，它的测量精度可以达到±1 mm，具有测量稳定、准确，可以做瞬时测量，操作简便、高效的特性。超声波测量系统由超声波发射器、超声波接收器、控制柜及各种测量头组成。超声波发射器有上下两个发声源，可同时发射超声波。将测量头转接器安装在车身某一构件的测量点上，发射器发送超声波，由于声音是以等速传播的，装在测量横梁上的两排48个接收器可快速准确地测量超声波在车辆上不同基准点之间传播所用的时间，计算机根据每个接收器接收情况自动计算出每个测量点的三维数据。
图3-49 超声波汽车车身电子测量装置
项目小结
汽车技术状况的静态检查是评估人员在汽车处于静止状态时，根据自身的经验和技能，利用简单的工具对汽车的技术状况进行检查和鉴定。汽车技术状况的静态检查包括汽车合法性检查和汽车外部状况检查。具体的检查项目包括：二手车的手续及证件的检查，二手车静态下的技术状况的检查，主要检查的内容包括：车身外观、发动机舱、车舱、行李箱、车身底下等的检查。
汽车技术状况动态检查是汽车处于运动状态或发动机运转时，评估人员根据自身的经验和技能，利用简单的工具对汽车的技术状况进行检查和鉴定。汽车技术状况动态检查主要包括发动机和底盘技术状况的动态检查。
汽车技术状况的仪器检查主要是对汽车的技术性能和故障进行检测和诊断，既定性又定量地对汽车进行技术检查，具体的检查内容包括：汽车的动力性能、经济性能、安全性能、可靠性能和排气污染物的检测与评估等。
静态检查和动态检查在汽车评估中是必不可少的，仪器检查在实际工作中往往视评估目的和实际情况而定。