“质量保证”和自动化
所谓“质量保证”，就全部产品来说，各工序（车间）要对本工序的产品负责，对下一道工序“不送次品”。这样做，就能对下一道工序进行“质量保证”，直至依次传递到装配完成线，最后就能做到对用户的“质量保证”。这样，也就确保了丰田产品的质量。这的确是丰田式的一目了然的做法。唯有严格遵守“不向后一道工序送次品”的规则，才能进行“丰田生产方式”的有效率的工作（图4—2）。
为了给有效率的工作创造必要的条件，又从机械设备方面开动脑筋想办法，从而创造出了机械的“自动化”。这个想法，起源于丰田自动纺织机。丰田佐吉的自动织布机，只要发现织布的经纬线有一根不足或断线的时候，机械就会立即停止。那是因为在机器上安装了一个和人具有同样判断力的装置。原来的“自动织布机”中的“动”应加上一个人字偏旁，这就意味着安装了一个具有人的检查机能的机器。所谓“自动机器”，就是安有能判断事故、自动停车装置的机器。在丰田公司，不管是新旧机器，都是具有这种自动停车功能的机器。
举例来说，如安装上消除差错装置、定位停车方式、充分作业控制系统等等安全装置的机器，就是这种“自动机器”。
把自动停车的想法也引申应用到了以人力为主的装配线的作业方面。在装配线上，如果作业人员在自己工作时间内没有完成作业，可以直到完成时才停止流水线。当流水线停止的时候，管理者、监督者应立即着手除掉其存在的问题，并准备进行改进。通过这样反复进行，就能做到毫无浪费地生产优质产品。与停止流水线的损失相比，还是任其送次品的损失要更大。
再看一下安装了消除差错装置的机器的自动机能。
当作业有失误时，加工件不接触机器的刀具，机器就不开始作业；如果加工件不合适，机器不开始加工；如果有时忘了作业，下一道工序也不开始工作。不管是新旧机器，都采取了这样的措施。
显示发生不合适情况的标志——当发生不合适的情况时，要用眼睛看得见的标志加以表示。指示灯亮了，而且指示灯也有不同的颜色，用以告知出现了什么样不合适的情况。在现场，根据指示灯来进行“事故管理”就行了。所以，作业员对于次品、作业失误以及发生其他事故，就不用一个一个地去细查原因了。在机器停车时，对“事故”进行处理即可，所以，用一个人就能看管多台机器（这样可以节省人力）。
实验测定的结果，计算出了每解决一次特殊事故，需要停车20秒钟。由于这种机械的自动化已在所有工厂的机械加工现场普及，所以“丰田生产方式”也就形成了。
质量管理（QC）的效果，概括地说，可举出如下三点：(https://www.daowen.com)
（1）由于安装消除差错装置进行质量管理的结果，降低了每台机器因材料加工不好而损失的金额，提高了质量的确保率，所以，在昭和42年（1967年），先于其他公司，做到了延长“保证期”（2年或者2万公里）。
（2）如何适时而顺利地变更产品型号，这是个很大的问题。可是自从引进全面质量管理（TQC）以来，由于把管理手法也运用到新产品设计和生产方面，所以，大众牌、王冠牌、光冠牌先后大幅度地缩短了达到原订生产指标的期限。
（3）成本按原订指标降低了。把“质量”和“成本”区别开来，作为两根支柱来推进综合质量管理（TQC），这样做产生了很好的效果，影响到汽车价格的下降，也使各车间工作的责任和权限一清二楚了。
把这些汇总起来，“质量保证规则”和“成本管理规则”已达到标准化，管理工作也就固定了下来。
就“质量保证”来说，质量保证部已成为技术方面的中心；在经营方面，综合计划室已成为中心，由它们来测定质量保证的成果和发展这些成果。除用人力搞好“质量保证”之外，为了更好地采用机械化提高其工作效率，同丰田工作母机公司和日本电气装置公司合作，正在研制独特的机械设备。例如，“定位台上试验装置”代替了司机，能进行各种耐久试验；“情报加工处理系统”，是用电子计算机对生产情报和质量情报集中地进行处理的，全部自动检查、加工误差的核对、事故和工具损坏的发现等等，则利用综合加工情报处理系统来进行。
在这些加工流水线上，安装数台流水线自动检测机，能测定所有被加工的产品的尺寸、形状等，并把取得的这些资料数据，立即用小型电子计算机进行处理，从而对作业人员提供准确的情报。同时，对加工机械，能自动送出修正误差的指令，具有把产品质量保持在最高水平的机能。
排除气体装置的综合质量检查机，能把气体的净化度、燃料的消费量、耐久性同时测量出来，如发现不良情况，能够告知修理哪个地方，然后进行修理，从而做到综合质量保证。这种检查机，已配置在所有的装配工厂，有关的公司也在引进。丰田自动织布机制造厂、丰田车体公司、日本电器装置公司、爱升精密机械公司，也正采取一贯到底的连锁保证体制。
在协作工厂，小岛压力机、双叶产业、M．T．P．化成、爱之工业、太平洋工业、丰田合成、中央精机、石川铁工、中央发条、东海理化电机、高岛屋日发等各公司，也在采用“质量保证”制度。