二、工序质量诊断

二、工序质量诊断

工序质量诊断是指对工序质量进行检查,评价各工序能力是否达到要求,掌握工序质量信息,寻找影响工序质量的主要因素,以便采取对策加以改进。

工序质量诊断的目的在于考核各工序或工序中影响工序质量的各种因素是否处于受控状态。这就要求:①生产过程必须按规定的标准程序进行。②随时监控质量动态,一旦发现“失控”,将质量事故消除在发生之前。③一旦发生质量问题,要能够及时发现,及时纠正,不发生大量质量事故。④产品质量具备可追朔性。

在产品的生产过程中,影响工序质量的因素极其复杂,产品的最终质量受生产系统中多种因素的影响,且各种因素在不同的条件下,以不同的程度和方式影响产品的加工质量。工序质量诊断的目的就是从众多影响加工质量的因素中,找到影响加工质量的主要因素,即诊断主要的工序质量误差源。

进行工序质量误差源的诊断一般可采用以下三种方法:

一是研究某一因素对生产误差形式、性质的影响,通过理论分析计算或实验测试等方法建立工序质量误差源和生产误差之间的理论或实验关系,为寻找产生某一生产误差的主要误差源提供理论依据。这种方法是从误差源出发,分析其产生的生产误差。

二是根据生产误差的形式和表现的特征分析产生这种误差的主要原因,这种方法是从生产误差的现象出发,分析查找工序质量误差源的所在。(https://www.daowen.com)

另外一种方法是利用专家的联想记忆功能,根据以往处理类似问题的实例,来求解新的工序质量问题。

在人类实际的质量诊断活动中,质量诊断人员是综合使用上述三种诊断方法的。

工序质量诊断的流程如图5-29所示。其中最为关键的是数据分析、知识检索和故障判定三个环节。数据分析通过对质量特征值的进一步处理,提取最能反映工序质量问题的信息;根据这些信息,从人、机、料、法、环、测(5M1E)等角度进行检索,排查质量问题的可能故障源;最后依照相关准则对质量故障源给出判定,依照判定结果结合相关知识对工序进行改进。

图5-29　质量诊断基本流程