11.8　斯塔福德郡的工业扩张

11.8　斯塔福德郡的工业扩张

即使有的话，在迄今述及的英国陶器制造厂中，也只有极少数在原材料或木材方面处于优势地位，而正是在与燃料和黏土的产地离得相当近的地方，才出现了陶器制造业的大工业发展。正像同时代的其他工业一样，陶器制造业在18世纪早期也受到了木材匮乏的影响，这就不可避免地将方向转向了煤矿产地。不仅是对煤炭的需求决定着大型陶器制造厂最终的选址，而且采用煤炭也带来了相关的技术变革。例如，必须采用在匣钵内烧成器皿（图185、图186），以防止器皿在炉内与煤炭燃烧的产物直接接触。

在英格兰陶器制造业发展最为迅速的是北斯塔福德郡，这一地区的优势是拥有多种黏土矿藏，煤炭供应丰富，并且具有古老的陶器制造传统。甚至早在16世纪末期，伯斯勒姆和汉利就在进行器皿的大宗贸易，这些器皿是用当地红色焙烧黏土制造的，并用方铅矿釉装饰。早期输出的产品主要是各种大口缸类、瓶和黄油罐之类，由陶工们自行采掘煤炭进行烧成。大约在1680年，第二种上釉方法开始采用。当时盐釉法从欧洲大陆传到了英格兰。这种方法从16世纪初便在莱茵河地区和低地国家得到了应用。尽管其归属尚有疑问，但据说这种技术是由萨克森血统的两名陶工戴维·埃勒斯（David Elers）和约翰·菲利普·埃勒斯（John Philip Elers）传入的，据称他们与奥兰治的威廉（William of Orange）一起从代尔夫特来到英格兰，从此就形成了两条发展途径，即铅釉器皿和盐釉器皿。然而，无论是铅釉还是盐釉，用普通的褐色黏土都无法制成具有东方瓷器或欧洲代尔夫特精陶那样有吸引力的产品。

朝着制造白色坯的器皿迈出的第一步，是迈尔斯（Thomas Miles）利用谢尔顿地区出产的浅色黏土制成了一种粗糙的白色炻器。在后续的试验中，通过采用已经在诺丁汉使用的德比郡产的“隐伏”黏土（crouch clay），一种被称为“隐伏”陶器的淡褐色陶器开发出来。它的历史始于17世纪末期，呈浅棕色或黄褐色。所有这类器皿都只经过一次烧成，持续约3天时间。在最后一天，如果正在生产盐釉，就将盐撒入赤热的窑炉中。在赤热的窑炉中，盐可与黏土中含有的硅石和矾土发生反应，而在赤热的原坯体表面形成一层可熔性的玻璃层。

埃勒斯兄弟也正是由于首先力图进行形式和精细修饰上的改进，从而在斯塔福德郡建立了优质陶瓷的新标准。他们原来曾做过银器工匠，可能是以前在金属加工方面的技巧使得他们希望对陶瓷进行精细加工。根据丘奇的观点，对黏土进行水磨，再将黏土坯体放在陶车上加工后进行烧成，引进盐釉工艺，这些都是留给“陶器之都的珍贵遗产”。他们的技术为英格兰的陶器制造方法带来了全面的革命。

以“隐伏”器皿为基础，通过用白色管土制成的泥浆涂敷器皿内壁，人们发展出了一种白色浸涂（white-dipped）或泥浆器皿（slipware），在1710—1740年间需求量很大。它不仅是采用泥浆涂敷器皿的整个内壁，而且由于各种色彩的泥浆料分散下垂的拖尾形象，或稀薄流淌的黏土浆料，犹如蛋糕浇面的糖浆，产生出颇具魅力的装饰效果。这种在肯特郡应用颇广的古老技术，于17世纪下半叶在斯塔福德郡利克地区，由两位姓名都是托马斯·托夫特（Thomas Toft）的陶工——可能是父子——将其发挥到了极致（图版19A）。他们制造的碟子中目前所知的有34只，其中2只分别于1671年和1677年制造，这些碟子曾被描述如下：

它们是用普通黏土制造的，而这种黏土估计是从托夫特父子工作的地点采挖，里面可能加有细砂。这种器皿都是在陶车上拉制的。所有的装饰都是在坯体还潮时，在烧成前涂敷的。在器皿的整个上表面，首先施一层白色泥浆，使黏土表面覆盖一层悦目的色泽和纹理。再用一个类似于油壶的拖曳工具绘制图样，使液态的泥浆涂在坯体上。最初的图样轮廓是用由含铁或锰的氧化物的红色泥浆着色的深褐色泥浆打底。但是，这样的装饰特征过于纤细，还需要用另一种颜色的宽线条来增强效果，托夫特就采用一种烧成后可产生橙棕色的不同黏土制造的泥浆，来充填装饰中的一些主要线条。最后，在原来深褐色的轮廓上再加一些白色的星点，使之产生某种闪烁的效果，来增强整个图案……

装饰工作完成后，再在器皿表面扑撒一层方铅矿粉末或类似的铅化合物细末，然后进行烧成。据证实，这类陶器的烧成温度高达1050℃[3]。

这是朝着淡色器皿迈出的新的一步。这种淡色器皿是当时在伦敦或国外市场上最为紧俏的餐具，即东方瓷器或欧洲锡搪瓷彩的白釉蓝彩器的一种替代品。第一个例子中的那种用陶土涂白只被用于制作泥浆，这几乎肯定是由于成本的问题，因为陶土必须要从很远的地方运到陶器产地，例如从德比郡的比迪福德运来，这在缺乏廉价的运输工具的情况下也是一项不小的支出。

但是，这种白色焙烧黏土的优点也是很明显的，不久就被加进细石英砂和熔块的混合物中，首次制成了淡色调的炻器皿。这项发明通常与阿斯特伯里（John Astbury，1688？—1743）这一名字联系在一起。这种精细的盐釉炻器皿（图版19C）在1710—1780年间极为普及，对“陶器之都”[4]后来的繁荣作出了巨大贡献。它的比较薄的部位呈半透明状，其硬度堪与石英媲美（莫氏硬度为7级），这实际上几乎就是一种瓷器，马凯形容这种产品具有“最精美的日本瓷器的全部基本特性”。在许多年里，这种产品都是日本瓷器的一种非常时尚的代用品，特别是能为一般不太富裕的家庭提供力所能及的优雅而又舒适的器皿。还值得指出的是，进口瓷器的另一种替代品，即锡搪瓷彩釉的陶瓦器（earthenware），却根本无法在陶器之都中获得一席之地，反倒是在淡色调坯方面的不懈努力，以及白色盐釉器皿的发明，预示了整个陶瓷工艺史上的一个主要变化。在时尚的冲击下，通过放弃使用泥浆或锡搪瓷使其呈现白色的普通红色和淡黄色黏土，代之以白色焙烧黏土与煅烧燧石的混合物，从而可以使器皿的整个坯完全呈现白色。

在陶瓷坯上实际应用碾碎的燧石（硅石），也是阿斯特伯里的贡献。他是在1720年实现这项技术的，虽然这一想法曾由切斯特主教的秘书、富勒姆的德怀特（John Dwight.1637？—1703）在1698年左右提出过。德怀特本人拥有1671年（英国专利第164号）和1684年（英国专利第234号）的“透明陶器的秘密”两项专利，还曾提出过针对埃勒斯兄弟和韦奇伍德一家三人的侵权诉讼。1869年，人们在富勒姆发现了两本德怀特的记载有1689—1698年实验内容的笔记本。据说，莱恩德尔富的希思（Thomas Heath）也在阿斯特伯里之前提出过这一建议。燧石要经过煅烧并碾成细粉（图版20A），第一台燧石碾磨机是1726年在汉利制成的。将燧石细粉加入本土的或进口的黏土中，就可使烧成的器皿色调变淡，并使坯更为耐火，从而能在更高温度下烧成，变得更加坚硬。对坯最后施以盐釉或铅釉，而后者最终变得更为重要。

然而，碾碎的燧石粉末在工业应用中还是有缺点的。当时人们就认识到燧石的碾磨已在陶器制造业中带来了一种十分危险的新的工业危害。最初，燧石是放在窑炉中煅烧的，然后用各种原始的捣锤磨具或在大型的铁制碾碎中进行手工碾磨，再用细麻布筛选细粉（比较图187和图188）。结果，尽管采取了各种预防措施，仍然会有二氧化硅进入操作人员的肺。这促使本森（Thomas Benson）将其碾磨染料的知识用于解决该问题，并于1726年获得了在水中进行碾磨的专利（英国专利第487号）。起初，碾磨是采用铁轮或铁球进行的，但会有微量的铁污染燧石，并使制成的器皿染上颜色，因而在1732年本森又取得了涉及用石球替代铁球的进一步专利（英国专利第536号，图189）。大的陶瓷制造企业中都设有自己专用的碾磨设备，斯塔福德郡的小型工厂则从莫德斯霍尔河谷专门从事这项业务的磨坊购买燧石粉泥浆。这些碾磨以及在加工更为精美的器皿中广泛使用的陶床，都标志着陶瓷制造业中需要机械动力时代的来临，通过采用瓦特（James Watt）改良的蒸汽机也适时地满足了这种需要。然而，若是以为在引入蒸汽机之前，在陶器之都中还不知道机械动力，那则是一种误解。实际上，水力资源就是一个成功的陶器制造工厂的重要先决条件，惠尔顿（Whieldon）和韦奇伍德在这方面都处于优越地位，这对造就他们早期的一些成就可能起到了一定的作用。韦奇伍德当时雇用布林德利（James Brindley，1716—1772）建起了燧石磨坊，后者作为布里奇沃特公爵运河的首席工程师而享有盛誉，其兄弟约翰在长港拥有一家陶瓷制造厂。然而，还要经过许多世代，在拉坯加工过程以及盘子和中空器皿制作方面才开始应用动力。

据托马斯（John Thomas）记载：

像一切工业一样，陶瓷制造业即使在农业时代，也需要各种原材料。这些原材料必须加以适当的处理，否则成品质量会很差。所有这些农民陶工都是用水磨来加工处理原材料的。这些水磨经常会改用作谷物磨。在陶器制造业中，这种燧石水磨从17世纪一直沿用至今[5]。(https://www.daowen.com)

随着一些基础原料的改变，陶器生产工艺也有了相应的改进。伯斯勒姆（Burslem）地区的肖（Ralph Shaw）据说是引入了在浅室形窑中利用外部火源通过燧石加热来烘干黏土的方法，这样就可较好地消除在使用原始的晒盘处理黏土时不可避免会伴有的大多数污染。大约在1750年，坦斯特尔（兰开郡）的布思（Enoch Booth）在斯塔福德郡引入了二次烧成法，先经初级烧成制成素坯，然后上釉和装饰，再进行釉烧（glost）或上釉烧成。由于其操作更为简便，这种二次烧成法就开始取代盐釉法，而后一种方法还有一个缺点就是不够经济。继布思以后，首先生产米色器皿的是谢尔顿的约翰·巴德利（John Baddeley）和拉尔夫·巴德利（Ralph Baddeley），以及科布里奇地区霍特莱恩的约翰·沃伯顿（John Warburton）。布思还是使用釉浆对器皿上釉来代替仅用方铅矿粉撒在器皿上再进行烧成的先驱。可惜的是，铅釉的使用会增加对健康的危害。布思也逐渐改变了他的上釉工艺，从简单地用方铅矿粉扑撒，改为用铅红或铅白与黏土和燧石制成的釉料浸渍，最后又按利特勒的方法改成使用铅化合物和燧石。将器皿经素烧后，再浸入这种釉料中（图190）。布思制造的器皿坯，是根据阿斯特伯里的建议，用当地产的黏土添加来自德文郡和多塞特的白色焙烧黏土，并加入燧石粉组成的。这一系列的改变使这种米色陶器发展到一个新的阶段，即在形式上更为接近它所取代的盐釉器皿和锡搪瓷彩的白釉蓝彩器，并在王室扶持下进入了世界市场，其生产在1750—1760年间迅速扩展。

由肖引入的一项小发明，即在烧成过程中用一种边缘锋利的炻器来隔开窑器，对于提高产量发挥了作用。因为这样就可将若干毛坯一个叠放在另一个内部，在同一匣钵内进行烧成。这种简单的设计，可使给定数量的窑炉的产品数量大大提高。

到1770年，尽管还存在运输上的困难，但本地产的黏土也正被弃用。在17世纪，斯塔福德郡通过同样几条道路就能够满足供应。

这些道路都是狭窄而布满车辙的羊肠小道，一些马和驴沿着这些小道辛勤奔忙。它们被戴上口套以防止其啃食道旁的树篱，背上背着驮包或驮箩，里面塞满了装着陶器或黏土团的板条箱。500家分散的陶器制造企业雇用了7000名工人，竟然能依靠这样的小道，进口他们需要的黏土，输出他们的器皿，这简直令人不可思议。因为据1762年向国会提交的呈文中记载，这类器皿都是大批发运至伦敦、布里斯托尔、利物浦和赫尔等地，并转运至美洲、西印度群岛和欧洲的几乎每一个港口。黏土和燧石则在利物浦和赫尔两地集散，从利物浦出发，它们经由默西河和威弗河被运至柴郡的温斯福德，在赫尔则发运至德比郡的威灵顿。从威灵顿和温斯福德再由马和驴驮至“五城”[6]。

布思的米色器皿的普及，促使他于1765年前后在品质方面作了进一步的改良。当时他采用了由格雷特巴奇（John Greatbach）设计但未申请专利的一种釉，并在约1768年又往陶坯中添加了瓷石和瓷土。乔塞亚·韦奇伍德（Josiah Wedgwood）成为独立的陶工后开始制造的就是这种改良型坯。

然而，改良还不仅仅局限于陶瓷坯和釉料。窑炉的大小也有所增加，并经过多次修改设计反复重建，力求能更为简易地控制温度，整排的窑炉也适时替代了更为老式更为原始的单个窑炉。1740年，约翰·韦奇伍德（John Wedgwood）和托马斯·韦奇伍德（Thomas Wedgwood）发明了一种可随温度升高而变色的“测温珠”。在这一领域，怀特赫斯特（Whitehurst，1749年）、埃利科特（Ellicott，1750年）和斯米顿（Smeaton，1754年）也都分别作出了贡献，而乔赛亚·韦奇伍德发明的“测温锥”（pyrometrie cones）在陶瓷制造业中一直沿用至今。

陶器制造业中的革命包括：通过经常性的实验而发现的各种新坯、新釉以及新装饰方法；严格的劳动分工、工厂的成长壮大和各种管理方法的完善，即开始实行科学管理、成本核算；运输方式的改进和国内外新市场的开拓等[7]。

我们现在将要看到，在从古至今最伟大的陶瓷工匠之一乔赛亚·韦奇伍德的经营管理下，这些革新和进步是如何实现的。