二、主体工程
主体是指地面±0.00以上的建筑物部分，是承重和围护构件。它承担屋顶和各楼层传来的荷载，并把它们传递给基础。主体应具有足够的强度、稳定性、防火、耐久性能，且具备抵御自然界各种因素对室内侵袭的能力。
主体按构造组成分为：柱、梁、楼板层、屋顶及墙体。主体工程按分部分项工程分为：模板工程、钢筋工程、混凝土工程及砌体工程。
（一）模板安装与拆除
工艺流程：施工准备→测量放线→模板安装→模板拆除→质量检验。
1.施工准备
（1）材料准备
①木模、组合钢模板及支架的材料质量必须符合设计或产品质量的规定要求，有产品合格证。
②模板材料应具有一定的强度和刚度，表面平整，在使用前应进行检查，不符合要求的不得投入使用。
③脱模剂应采用水质的隔离剂，其质量应符合要求。
（2）技术准备
①根据建（构）筑物的混凝土结构尺寸及现场环境，进行模板的配模设计，并确定采用模板的材料。
②若采用竹、木胶合板，应确定模板制作的几何形状及尺寸，龙骨的规格、间距，同时选用支撑系统。
③若采用定型的组合钢模板，应根据结构尺寸，确定采用不同规格的钢模板进行组合。
④对于高大模板（高度大于4.5m时），应编制模板专项施工技术方案。
⑤模板施工前，应对施工人员进行技术交底并形成书面记录。
（3）主要机具准备
主要机具有锤子、活动扳手、水平尺、钢卷尺等。
2.测量放线
模板安装前，应根据建（构）筑物的测量控制网，测设各混凝土结构尺寸定位线，并进行标定。
3.模板安装
（1）基础模板
①阶梯形独立基础模板：根据施工图尺寸制作的每一阶梯模板，支模顺序由下至上逐层向上安装，并考虑一个独立的台阶基础不留设施工缝，一次支设完毕，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉牢撑稳；核对该层的模板中心线与测定基础中心线是否相符，标高是否正确，接着配合绑扎基础钢筋及安设保护层垫块；底层模板安装完毕后再进行上一台阶的模板安装，并重新核对该层模板的中心线和模板边线与基础中心线是否相符，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，依次向上支设各层台阶模板直到基础模板的最上一层台阶，用同样的方法对模板进行加固；最后检查拉杆是否稳固，校核基础模板的几何尺寸及轴线位置。
②杯形独立基础模板：杯形独立基础分为一台式或多台式阶梯形的基础，其基础模板的支设方法与阶梯形独立基础基本相同，所不同的是要在基础模板的上口安装一个杯芯模，其尺寸的大小，要根据设计图纸的要求，用钢板或木板加工成一个整体的芯模，再用轿杠固定在芯模的两侧，最后按照图纸尺寸的位置，将芯模固定在模板的上口，并检查杯芯底模的轴线和标高是否符合要求。
③条形基础模板：条形基础模板分为一台式和多台式，侧板和端头板制成后，先在基础垫层上弹出基础中心线和模板边线，再把侧板和端头板对准边线和中心线，安装就位，用水平仪抄测侧板的水平标高，复核中线和边线，再用斜撑、水平撑及拉撑钉牢。
（2）柱模板
①柱模板安装前，应在基础（和各层板面）的框架柱周边弹出柱边控制线，并在根部设置钢筋限位装置，确保柱根部的位置正确，同时检查柱筋和预埋件的数量和位置是否正确。
②按图纸尺寸制作柱模后，按放线位置安装柱的模板，两垂直向加斜拉顶撑，校正垂直度和柱的对角线尺寸。
③根据柱模的尺寸大小、侧压力的大小选择柱箍（一般有木箍、钢箍、钢木箍等），柱箍的间距、材料及螺栓配件等应经过计算确定。
④成排柱支模应先支两端柱模，校正与复核无误后，在顶部拉通线支设中间的柱模。
（3）梁模板
①在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。
②安装梁底模板时应先复核钢管排架、底模横楞的标高是否正确；梁跨度大于4m，应按要求进行起拱。
③按设计标高调整支柱标高，安装梁底模板并进行拉线找平。
④梁柱模板平面接槎时，柱模应伸到梁模板底，梁模板头竖向同柱模接平。
⑤主次梁交接时，主梁先起拱，次梁后起拱。
⑥梁下支柱在基土上时，应对基土平整夯实，并加设木垫板。
⑦支撑楼层高在4.5m以下时，应设两道水平拉杆；超过4.5m时，按专项方案进行施工。
⑧梁侧模板根据墨线来安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。
⑨当梁超过750mm时，梁的侧模板应加对拉螺栓加固。
⑩梁模板安装完毕后，应重点检查其底模的刚度、侧模的垂直度、表面平整度及支撑系统刚度和强度是否符合要求。
（4）楼面模板
①根据模板的排列图架设支柱和龙骨，支柱与龙骨的间距，应根据楼板混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定，一般支柱的间距为800～1200mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm。
②底层地面应夯实，并铺设垫板，采用多层支架支模，支柱应垂直，并保持上下支柱在同一竖向中心线上，各层支柱应设水平拉杆和剪刀撑。
③通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。
④铺模板时可从四周铺起，在中间收口，楼板模板压在梁侧模时，角位模板应通线钉固。
⑤楼面模板铺完后，应检查模板支架是否牢固，模板缝隙是否填塞严密，并打扫干净。
（5）模板拆除
①拆除模板的顺序和方法，应遵循先支的后拆，后支的先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，先拆侧向支撑，后拆竖向支撑的原则。
②模板拆除应遵循支模与拆模为同一个专业班组进行作业，这样便于拆模人员熟悉支模时各节点的构造情况，对拆模的进度、安全及模板配件的保护都很有利。
③模板拆除的混凝土结构强度符合现行有关规范要求。
（二）钢筋制作与安装
工艺流程：施工准备→钢筋加工→钢筋安装→质量检验。
1.施工准备
（1）材料准备
①工程所用钢筋的种类、规格必须符合设计要求，并经过检验合格，有钢筋出厂的质量证明书及现场抽检报告。
②钢筋加工的形状、尺寸、规格必须符合设计图纸要求。
③垫块的制作应采用同混凝土结构强度的细石混凝土制作，50mm见方，厚度同保护层，垫块内预留20～22号铁丝，或用拉筋、塑料卡子、撑铁等。
④钢筋的连接形式应符合设计要求，其材料的品种、规格、型号等必须符合现行标准的规定，有产品合格证或检验报告。
（2）技术准备
①认真熟悉施工图纸，并按有关规定做好图纸的会审。
②根据设计图纸要求编制相关的技术方案和钢筋下料单。
③有针对性地对钢筋的放样、下料、加工及钢筋的安装，分阶段向施工人员进行技术交底，并形成书面记录。
（3）主要机具准备
主要机具有钢筋下料机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、电焊机等。
2.钢筋加工
（1）按钢筋放样图纸和钢筋下料单进行加工，其加工尺寸的偏差值应符合：
①受力钢筋顺长度的尺寸误差：±10mm。
②弯起钢筋的弯折位置：±20mm。
③箍筋内净尺寸：±5mm。
（2）受力钢筋的弯钩和弯折应符合以下要求：
①HPB235级钢筋末端应作180°弯钩。
②当设计要求钢筋末端需作135°弯钩，HRB335级、HRB400级的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍。
③钢筋作不大于90°弯钩时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
（3）箍筋末端弯钩形式，除焊接封闭环形式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩并符合以下规定要求：
①箍筋弯钩内的圆弧直径，不应小于钢筋的受力直径。
②箍筋弯钩的弯折角度，对一般结构，不宜小于90°；对有抗震要求的，应为135°。
③箍筋弯后平直部分的长度，对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
3.钢筋安装
（1）钢筋连接有焊接接头、机械连接接头和绑扎接头，纵向钢筋的受力接头应符合设计要求。
①钢筋接头采用焊接时：a.钢筋焊接应由持有有效证件的焊工进行操作，焊接前应进行可焊性试验，合格后方可批量进行焊接，按规定要求，抽样对焊接质量进行检验。b.采用电弧焊连接时，应考虑焊接引起的结构变形，选用合理的焊接顺序、分层轮流施焊或对称施焊等措施；接头处钢筋轴线的偏移不得超过0.1d或3mm，接头处的弯折角度不得超过4°。c.采用电渣压力焊时，钢筋安装应上下同心，竖肋对齐，夹具紧固；接头处的焊包应均匀，突出部分高出钢筋4mm，接头处的轴线偏移不得超过0.1d或2mm，弯折角度不得超过4°。
②钢筋接头采用机械连接时，机械操作人员应经过培训并持证上岗。其机械连接的操作工艺应符合设计和有关技术规程的规定要求，并按规定取样复检。
③钢筋采用绑扎接头时，绑扎应牢固、无松扣、缺扣，其接头方式、绑扎长度应符合设计和规程要求。
④钢筋接头的设置应符合以下要求：a.同一纵向的受力钢筋，不宜设置2个及以上的接头。b.采用焊接和机械连接的接头，同一构件内，其位置应相互错开，其连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的最大直径）且不小于500mm，接头面积的百分率应符合现行施工质量验收规范及规程的规定与要求。c.采用钢筋绑扎搭接接头的连接区段的长度为1.3L（L为搭接长度），同一连接区段内的，纵向钢筋搭接接头面积的百分率应符合现行施工质量验收规范及规程的规定要求。
（2）基础钢筋安装
①将基础垫层清理干净，并弹上钢筋的位置线。
②根据墨线位置，放置基础钢筋。
③基础底板钢筋绑扎时，四周两行交叉钢筋应每点绑牢，中间部分可隔点绑扎。
④当基础底板钢筋采用双层布设时，在双层钢筋之间应设置钢筋撑脚，确保钢筋的位置正确。
⑤钢筋弯钩应朝上，双层钢筋的上层钢筋的弯钩应朝下。
⑥独立柱基础为双向弯曲时，底面短向钢筋应放在长向钢筋的上面。
⑦现浇柱与基础连用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋小一个柱筋直径，以便连接，箍筋的位置一定要绑扎牢固。
⑧基础中纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度不应小于40mm，当无垫层时混凝土保护层厚度不应小于70mm。
⑨承台钢筋绑扎前，一定要保证桩基伸出钢筋到承台的锚固长度。
（3）柱钢筋安装
①箍筋与主筋应垂直，箍筋的转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角处的相交点成梅花交错绑扎。
②箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
③有抗震要求的结构，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分的长度不小于10d（d为箍筋直径），如箍筋采用90°接头，搭接处应进行焊接，单面焊缝长度不小于10d。
④柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋的间距，应按设计要求进行加密，其加密长度和箍筋间距应符合设计要求。
⑤柱筋的保护层厚度应符合设计要求，可采用带铁丝的混凝土垫块，绑在钢筋骨架的外侧。
（4）墙体钢筋安装
①2～4根钢筋，将主筋与下层伸出的钢筋绑扎，并在主筋上画出水平钢筋的分档标志，并在适当位置绑设两根横筋定位，在横筋上画好主筋的分档标志，接着进行主筋和横筋的施工。
②主筋与伸出的钢筋的搭接处需绑扎3根水平筋，其搭接长度和位置应符合设计要求。
③墙体钢筋应每点进行绑扎，双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑筋，纵横间距不大于600mm，墙体的钢筋应锚固到柱内，锚固长度应符合设计要求。
④对于剪力墙水平筋在两端头、转角、十字点等部位的锚固长度应符合设计要求。
⑤钢筋的外皮应垫设垫块或塑料卡子作为保护层厚度的控制。
（5）梁钢筋安装
①梁钢筋绑扎前，在梁的侧模上根据图纸要求应画出箍筋的间距。
②安装梁的纵向钢筋和弯起钢筋及箍筋，并调整箍筋的间距尺寸以符合设计图纸要求。
③纵向钢筋伸入支座的锚固长度及弯起钢筋的弯起位置，必须符合设计要求。
④箍筋叠合处的弯钩，在梁中应交错布置，箍筋弯钩为135°。
⑤在主次梁受力钢筋下均应垫设保护层垫块（或塑料卡子）作为控制保护层用。
⑥梁的受力钢筋，当直径大于22mm时，必须焊接，小于22mm时可绑扎，但搭接长度要符合设计要求。
⑦纵向钢筋在梁中的接头位置必须符合设计要求。
（6）板钢筋安装
①在安装完的模板上面，画出纵横钢筋的位置线，预留孔洞的位置和预埋件的位置。
②按图纸要求，依次进行钢筋安装，并做好预埋件、预留洞口、电线管的配合施工。
③钢筋外围两根，应全部绑扎，其他可隔点交错绑扎施工，如为两层钢筋，在中间应加设马凳，确保钢筋的准确位置，对于负弯矩的钢筋应每点进行绑扎。
④在安装后的钢筋网下面，应垫设混凝土保护层垫块，间距以1.5m为宜。
（三）混凝土工程
工艺流程：施工准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土养护→质量检验。
1.施工准备
（1）材料准备
①水泥：应根据工程的特点、所处的环境和设计要求，选择水泥的品种和强度等级。对普通混凝土宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐、矿渣硅酸盐水泥等；水泥进场除具有厂家的检验报告外，按规范要求进行取样复验，合格后方可使用。
②细骨料：砂宜选用粗砂或中砂，其含泥量和砂率级配应符合规范要求，对含泥量的要求，当混凝土强度等级不大于C30时，含泥量不大于5%；当混凝土强度等级大于C30时，含泥量不大于3%。
③粗骨料：目前一般采用碎石进行混凝土配制。碎石应进行颗粒级配，含泥量，针、片和强度指标检验，其质量指标应符合规范要求，并提供相应的合格证明文件。
④水、掺和料及外加剂等材料应符合现行标准规定。
（2）技术准备
①认真熟悉图纸，并按有关规定做好图纸的会审；
②具有资格的试验单位提供的混凝土配合比设计通知单；
③编制相关的混凝土施工方案，施工前对施工人员进行技术交底，并形成书面的记录。
（3）主要机具准备
主要机具有混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土振捣器、混凝土标准试块模及坍落度等。
2.混凝土搅拌
（1）商品混凝土
采用商品混凝土时，应按要求提供混凝土的配合比、合格证，做好混凝土的进场检验和试验工作，并按规定测定混凝土的坍落度，做好记录。
（2）现场搅拌的混凝土
①现场搅拌应尽量做到自动上料、自动称量，机动出料和集中操作控制。
②混凝土拌制前，应现场测定砂石的含水率，根据实验单位提供的设计配合比调整施工配合比，并现场挂牌。
③严格控制混凝土原材料的计量偏差，要求：水泥、外加掺和料控制在±2%；粗细骨料控制在±3%；水、外加剂控制在±2%。
④严格搅拌的装料顺序，即先石子再水泥后砂子，每盘的装料数量不得超过搅拌桶标准容量的10%。
⑤混凝土最短的搅拌时间应符合规范要求。
⑥第一次使用配合比，应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求。
⑦每一个工作班，应对原材料的品种、规格和使用情况进行检查，并对混凝土的坍落度进行检查。
⑧混凝土试块的取样应符合混凝土施工方案和施工验收规范的规定要求。
3.混凝土运输
（1）混凝土出料后，应及时运送到混凝土浇筑地点。混凝土运输过程中要防止混凝土产生离析及初凝现象。
（2）当采用泵送混凝土时，必须保证混凝土泵的连接工作，若发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水和其他方法冲洗管内残留的混凝土。
4.混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑的一般要求
①混凝土浇筑前应对模板、支架、钢筋和预埋件的数量、位置进行检查，做好检查记录，符合要求后才能进行混凝土浇筑。
②混凝土应分层浇筑，采用插入式振捣器振捣时，其浇筑层的厚度为振捣器作用长度的1.25倍（一般为300～400mm左右）；采用平板振动器振动时，浇筑层的厚度不应超过200mm。
③混凝土振捣时，应以混凝土表面呈现浮浆和不再下沉为准。当采用插入式振捣器振捣时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，振捣器插入下层混凝土的深度不应小于50mm。当采用平板振捣器振捣时，其移动间距应保证振捣器的平板能覆盖已振实部分的边缘为宜。
④对大体积混凝土应采取分段分层进行施工，确保混凝土沿高度均匀上升。
（2）基础混凝土浇筑
①带杯口模板基础混凝土浇筑：当混凝土浇筑到高于杯口芯模底部200mm时，应稍做停顿，待混凝土稍干硬后，再继续浇筑，以防杯口芯模移位或浮起。有台阶基础，混凝土浇至第一阶时，混凝土应比上层台阶底模高50mm左右，稍做停顿，待混凝土稍干硬后，浇筑上一层台阶，整个基础不留施工缝一次浇筑完毕。
②条形基础浇筑：条形基础浇筑时，应分段连续浇筑混凝土，一般不留施工缝。各段层之间应相互衔接，每段间的浇筑长度控制在2～3m的距离，做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。
（3）柱混凝土的浇筑
①在浇筑柱子混凝土时，底部应先填50～100mm厚水泥砂浆一层，以免底部产生蜂窝现象。
②柱混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度不大于500mm，边投料边振捣，振动棒不得触动钢筋和预埋件。
③柱混凝土应连续浇筑，不得间断，如遇特殊情况必须中断，其时间间隔应符合现行有关规范的规定要求。
④柱高在3m之内，可在柱顶直接下料，超过3m时，应采取有效措施防止混凝土产生离析。柱混凝土浇筑完后，应将伸出的搭接钢筋整理到位。
（4）梁板混凝土浇筑
①混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不超过2m。
②梁板的混凝土应同时浇筑，并先将梁根据高度浇筑成阶梯形，当达到板的底部位置时，即与板一同浇筑。
③当梁的高度大于1m时，可以单独浇筑，施工缝可留在板底面以下20～30mm。
④当浇筑柱梁及主次梁交叉处的混凝土时，由于钢筋较密，可改用细石混凝土浇筑，并以人工捣固配合混凝土振捣，此时混凝土浇筑的分层厚度不宜超过200mm。
⑤板混凝土的浇筑的虚铺厚度应大于板厚，采用平板振捣器进行振捣，并用铁插尺检查板的厚度，振捣完毕用木抹子抹平。
⑥梁板施工缝可采用企口式接缝或垂直立缝的做法，不宜留坡槎。
（5）墙体混凝土浇筑
①墙体的浇筑应采取长条流水作业，分段浇筑，均匀上升。
②混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度应控制在600mm左右。
③墙体浇筑应连续进行，如必须间隙，时间应尽可能缩短，并在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。
④洞口浇筑混凝土时，应保持使洞口两侧的混凝土高度大体一致。
⑤混凝土浇筑过程中，要经常检查钢筋保护层及预埋件位置的正确性和牢固程度，并确保钢筋不受移动。
5.混凝土养护
养护应在混凝土浇筑12h内进行，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水进行养护；混凝土的养护时间不得少于7天，对掺有缓凝型的外加剂及有抗渗要求的混凝土不得少于14天；混凝土养护，浇水次数以保持混凝土湿润的状态来决定。
（四）砖（砌块）砌体工程
工艺流程：施工准备→砂浆拌制→排砖撂底、墙体盘角→立杆挂线、砌筑→清水墙勾缝、清理→质量检验。
1.施工准备
（1）材料准备
①砖的品种、规格尺寸、强度等级必须符合设计要求，有强度检验报告，进场后应进行外观及尺寸的质量检查，当用于清水墙的砖，应边角整齐、色泽均匀。
②水泥、砂、掺和料及水等材料应符合设计和规范要求，有合格证或检验报告，性能指标必须符合设计和现行标准的规定要求。
（2）技术准备
①严格按照规定做好图纸会审，施工前对施工人员进行技术交底并形成书面记录。
②基础验收及墙体放线：a.基础及房屋建筑的各层楼板应进行验收并找平。b.根据设计图纸的尺寸要求弹好墙体轴线及边线、门窗洞口的位置线，并复验合格。
（3）主要机具准备
主要机具有砂浆搅拌机、瓦刀、线坠、灰桶（或存灰槽）等。
2.砂浆拌制
（1）目前常用的砌筑砂浆有水泥砂浆、水泥混合砂浆。施工前应将原材料送交试验单位，试验单位按设计要求的砌筑砂浆强度等级进行试配，提出砂浆试配比例（重量比），并根据测定现场砂的含水率确定施工配合比。
（2）砂浆拌和要求：当采用机械搅拌时，拌和时间不得少于2min；采用人工搅拌时，砂浆拌和达到均匀为止；砂浆的稠度为30～50min；砂浆分层度不超过30mm；掺有有机塑化剂及外加剂的砂浆搅拌时间应为3～5min。
3.排砖撂底、墙体盘角
（1）排砖撂底
一般外墙笫一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后檐纵墙排条砖；认真核对门窗洞口位置线、窗间墙等的长度是否符合砖的模数；砌块排列则应根据施工图的尺寸，并按砌块的规格尺寸、灰缝宽度进行排列，且应对孔错缝搭砌，砌体的垂直缝应与门窗洞口的侧边线错开150mm以上，不得用砖镶砌。
（2）盘角
砌砖前应先进行盘角，每次盘角不超过5层，新盘角及时进行靠、吊，不符合规范要求及时修正。盘角后要仔细对照皮数杆的砖层和标高，检查水平灰缝大小、平整度、垂直度等符合要求后，再挂线砌墙。
4.立杆挂线、砌筑
（1）挂线
当砌筑墙厚370 mm时，应双面挂线，墙厚240mm及以下可采用单面挂线，如果墙的长度较长，几个人用同一根线，中间要设支点，每层砖都要穿线看平，确保水平灰缝均匀一致，平直通顺；要照顾两面平整，以控制抹灰层厚度。
（2）砌砖
砖砌体一般采用一顺一丁或三顺一丁砌法，清水墙最好采用一顺一丁砌法；砌筑时采用一铁锹灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺、满挤操作法。砌砖时砖要放平，并保持“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”的施工方法。水平灰缝和竖向灰缝的厚度应控制在8～12mm以内。为确保清水墙的主缝不游丁走缝，当砌完一架步高时，每隔2m水平距离，在丁砖立棱弹两道垂直线，分段控制游丁走缝。水泥砂浆要随拌随用，一般水泥砂浆必须在3h内用完；水泥混合砂浆存4h内用完，不得使用过夜砂浆。清水墙应随砌随划缝，划缝深度为8～12mm，深浅一致，墙面清扫干净。混水墙应随砌随将舌头灰刮净。
（3）留槎
外墙转角、内外墙交接处应同时砌筑，若留槎必须留斜样，且长度不小于墙体高度的2/3；沿墙高度每隔500mm预埋2根Φ6钢筋，每边均不小于500mm。
（4）木砖和孔洞预留
木砖预埋时小头在外，大头在内；洞口要按设计预留，避免事后打墙凿洞。
（5）构造柱
砌砖前，构造柱应先弹线，钢筋要处理顺直，马牙槎留设要先退后进，高度不超过300mm，拉接筋留设按设计和规范要求放置。
（6）框架结构填充墙的砌筑
砖与柱间结合处应填塞砂浆，柱应每隔500mm配置2根Φ6拉接钢筋，长度符合设计要求，与梁顶应留出2/3的长度，待下层墙体达到一定的强度后，斜砌顶紧梁顶。承重墙的第一皮砖、最上一层砖、窗台砖均应采用整砖砌筑。
5.清水墙勾缝、清理
（1）清水墙勾缝
清水墙的勾缝可采用原浆勾缝，也可以采用加浆勾缝。采用原浆勾缝时，按本节的有关要求实施，当采用加浆勾缝时，勾缝砂浆宜采用细砂拌制的1∶1.5水泥砂浆，凹缝深度为4～5mm。
（2）墙面清理
墙体砌筑完后，应将粘在墙体表面的砂浆和浮灰及铁丝等杂质清除干净。