任务4.6 智能生产线的联机调试与故障维修
1.任务引入
智能生产线整体实训任务是一项综合性的工作，适合小组的2～3位同学共同协作完成，实训时间为5 h。
2.任务目标
1）知识目标
（1）了解设备部件安装的要求。
（2）学会智能生产线联机调试的步骤和故障维修的方法。
2）技能目标
（1）能够完成电路设计以及气路和电路的连接。
（2）能够对PLC进行网络连接。
（3）能够使用触摸屏进行用户界面编程。
3）素养目标
培养学生爱岗敬业、吃苦耐劳、遇到故障能够沉着应变的工作作风，增强岗位认同感和责任感。
3.任务分析
任务要求：将供料单元料仓内的工件送往加工单元的物料回转台，加工完成后把工件送往装配单元的装配台，然后把装配单元料仓内的白色和黑色两种不同颜色的小圆柱工件嵌入装配台上的工件，完成装配后的成品送往分拣单元分拣输出。
4.相关知识
1）设备部件安装
完成智能生产线的供料、加工、装配、分拣和输送单元的部分装配工作，并把这些工作单元安装在智能生产线实训装置的工作台面上，各工作单元装置侧部分的装配要求如下。
（1）供料、加工和装配等单元的装配工作已经完成。
（2）完成分拣单元装置侧的安装和调整分拣单元在工作台面上定位。
（3）输送单元的直线导轨和底板组件已装配好，须将该组件安装在工作台面上，并完成其余部件的装配，宜至完成整个输送单元的装置侧安装和调整。
2）气路连接及调整
（1）按照前面介绍的分拣和输送单元气动控制回路原理图完成气路连接。
（2）接通气源后检查各工作单元气动初始位置是否符合要求，如不符合要求应适当调整。
（3）完成各工作单元气路调整，确保各气缸运行顺畅和平稳。
3）电路设计和电路连接
根据智能生产线的运行要求完成分拣和输送单元的电路设计和电路连接。
（1）设计分拣单元的电路，并根据所设计的电路图连接电路。电路图应包括PLC的I/O地址分配和变频器电路及控制电路。电路连接完成后应根据运行要求设定变频器有关参数，并现场测试旋转编码器的脉冲当量（测试3次取平均值，有效数字为小数点后3位）。
（2）设计输送单元的电路，并根据所设计的电路图连接电路。电路图应包括PLC的I/O地址分配、伺服电动机及其驱动器控制电路。电路连接完成后应根据运行要求设定伺服系统有关参数，参数应记录在所提供的电路图上。
4）各工作单元PLC网络连接
系统的控制方式应采用PPI协议通信的分布式网络控制，并指定输送单元作为系统主站。系统主令工作信号由触摸屏人机界面提供，但系统急停信号由输送单元的按钮/指示灯模块的急停按钮提供。安装在工作台面上的警示灯应能显示整个系统的主要工作状态，例如复位、启动、停止、报警等。
5）连接触摸屏并组态用户界面
触摸屏应连接到系统中主站的PLC编程接口。
TPC7062K人机界面上的组态画面要求如下。用户窗口包括主界面和欢迎界面，其中，欢迎界面是启动界面，触摸屏上电后运行，屏幕上方的标题文字向右循环移动。
当触摸欢迎界面的任意部位时，都将切换到主界面。主界面组态应具有下列功能。
（1）提供系统工作方式（单站/全线）选择信号和系统复位、启动、停止信号。
（2）在人机界面上设定分拣单元变频器的输入运行频率（40～50 Hz）。
（3）在人机界面上动态显示输送单元搬运机械手的当前位置（以原点位置为参考点，度量单位为mm）。
（4）指示网络的运行状态（正常、故障）。
（5）指示各工作单元的运行、故障状态。其中故障状态包括：
①供料单元的供料不足状态和缺料状态；
②装配单元的供料不足状态和缺料状态；
③输送单元搬运机械手越程故障（左或右极限开关动作）。
（6）指示全线运行时系统的急停状态。
5.任务准备
1）智能生产线维护与保养的内容
制订维护与保养计划，实施智能生产线的维护与保养。维护与保养的内容如下。
（1）进行定期维护与保养。一般有日保养和周保养，不同的智能生产线有不同的要求，以智能生产线维护手册要求为准。
（2）保养耗材与工具。
（3）进行控制程序备份。
（4）维护操作系统。
（5）设计应对突发故障应急处理方案（包括程序出错恢复、设备停机处理等）。
（6）填写智能生产线维护和保养记录表。
2）智能生产线主要部件维护与保养要求
下面以亚龙智能生产线为例，介绍机械、电气、气动等主要组成部件的维护与保养要求，以及常见的故障处理方法。
（1）继电器。
①定期检查继电器的零件，要求可动部分灵活，紧固件无松动。已损坏的零件应及时修理或更换。
②保持触点表面清洁，不允许粘有油污。当触点表面因电弧烧蚀而附有金属小珠粒时，应及时去掉。若触点已磨损，应及时调整，消除过大的超程。若触点厚度只剩下1/3，应及时更换。银和银合金触点表面因电弧作用而生成黑色氧化膜时，不必锉去，因为这种氧化膜的接触电阻很小，不会造成接触不良，锉掉反而会缩短触点寿命。
③继电器不允许在去掉灭弧罩的情况下使用，因为这样很可能发生短路事故。用陶土制成的灭弧罩易碎，拆装时应小心，以避免碰撞造成损坏。
④若继电器已不能修复，则应予更换。更换前应检查继电器的铭牌和线圈标牌上标出的参数，换上去的继电器的有关数据应符合技术要求。对用于分合继电器的可动部分，检查是否灵活，并将铁芯上的防锈油擦干净，以免油污黏滞造成继电器不能释放，有些继电器还需要检查和调整触点的开距、超程、压力等，以使各个触点的动作同步。
（2）PLC的维护保养。
PLC的可靠性很高，但环境的影响及内部元件老化等因素也会造成PLC不能正常工作。如果等到PLC报警或故障发生后再检查、修理，则会影响正常生产，事后处理是被动的。只要定期地做好维护、维修，就可以使系统始终工作在最佳状态，以免对企业造成经济损失。因此，定期检修与做好日常维护是非常重要的。一般情况下检修间隔时间以六个月至一年为宜，当外部环境较差时，可根据具体情况缩短检修间隔时间。
（3）气动系统的维护保养。
气动系统的使用与维护保养是保证系统正常工作、减少故障发生、延长使用寿命的一项十分重要的工作。维护保养应及早进行，不应拖延到故障已发生、需要修理时才进行，也就是要进行预防性的维护保养。具体内容如下。
①对冷凝水的管理。空气压缩机吸入的是含有水分的湿空气，经压缩后提高了压力，当再度冷却时就要析出冷凝水，侵入压缩空气，使管道和元件锈蚀。防止的方法就是及时地排除系统各排水阀中积存的冷凝水，经常检查自动排水器、干燥器是否正常，定期清洗分水滤气器和自动排水器。
②对系统润滑的管理。气动系统中从控制元件到执行元件凡有相对运动的表面都需要润滑。如果润滑不当，会使摩擦力增大，导致元件动作不灵敏。润滑油的性质将直接影响润滑的效果，通常在高温环境下使用高黏度的润滑油，在低温环境下则使用低黏度的润滑油。在系统工作过程中，要经常检查油雾器是否正常，如发现油杯中油量没有减少，则需要及时调整滴油量。
③应定期检查气缸各部位有无异常现象、各连接部位有无松动等，轴销、耳环式安装的气缸活动部分应定期加润滑油。气缸的常见故障、原因及排除方法见表4-55。
表4-55 气缸的常见故障、原因及排除方法
④气动系统的故障种类。由于故障发生的时期不同，故障的内容和原因也不同。因此，可将故障分为初期故障、突发故障和老化故障。
a.初期故障：在调试阶段和开始运转的两三个月内发生的故障。
b.突发故障：系统在稳定运行时期突然发生的故障。
c.老化故障：个别或少数元件达到使用寿命后发生的故障。
6.任务实施
1）设备的安装和调整
智能生产线各工作单元的机械安装、电路接线、气路连接及调整等，其工作步骤和注意事项在前面各任务中已经阐述。进行系统整体安装时，必须确定各工作单元的位置，为此，首先要确定安装的基准点，即从铝合金桌面右侧边缘算起，然后确定各工作单元的安装位置。
（1）原点位置与供料单元出料台中心线X方向重合。
（2）供料单元出料台中心至加工单元加工台中心距离430 mm。
（3）加工单元物料回转台中心至装配单元物料回转台中心距离350 mm。
（4）装配单元装配台中心至分拣单元进料口中心距离560 mm。
（5）由于工作台的安装特点，原点位置一旦确定，输送单元的安装位置也就确定。
在空的工作台上进行系统安装的步骤如下。
（1）完成输送单元装置侧的安装。包括直线运动传动组件、搬运机械手、拖链装置、电磁阀组件、装置侧电气接口等的安装，搬运机械手上各传感器引出线的连接，连接到各气缸的气管沿拖链的敷设和绑扎，装置侧电气接口接线的连接，气路的连接等。
（2）供料、加工和装配等单元在完成其装置侧的装配后，在工作台上定位安装。它们沿Y方向的定位，以输送单元搬运机械手在伸出状态时，能顺利在物料回转台上抓取和放下工件为准。
（3）分拣单元在完成其装置侧的装配后，在工作台上定位安装。沿Y方向的定位，应使传送带上进料口中心与输送单元直线导轨中心线重合；沿X方向的定位，应确保输送单元搬运机械手运送工件到分拣单元时，能准确地把工件放到进料口中心。
需要指出的是，在安装工作完成后，必须进行必要的检查、局部试验工作，以确保及时发现问题，在投入全线运行前，应清理工作台面上的残留线头、管线、工具等，养成良好的职业习惯。
2）有关参数的设置和测试
按工作任务书的规定，电气接线完成后，应进行变频器、伺服驱动器等有关参数的设定，并现场测试旋转编码器的脉冲当量。
3）人机界面组态
（1）工程分析和创建。
根据整机全线工作任务，工程分析和规划如下。
①工程框架。工程框架有2个用户窗口，即欢迎界面和主界面，其中欢迎界面是启动界面，有1个策略，是循环策略，主界面是工作界面。
②数据对象。各工作单元以及全线运行的工作状态指示灯，单机全线切换旋钮，启动、停止、复位按钮，变频器输入频率。搬运机械手当前位置等。
③图形制作。
a.欢迎界面：
①图片，通过位图装载实现；
②文字，通过标签实现；
③按钮，由对象元件库引入。
b.主界面：
①文字，通过标签构件实现；
②各工作单元以及全线的工作状态指示灯、时钟，由对象元件库引入；
③单机全线切换旋钮，启动、停止、复位按钮，由对象元件库引入；
④输入频率设置，通过输入框构件实现；
⑤搬运机械手当前位置：通过标签构件和滑动输入器实现。
④流程控制。通过循环策略中的脚本程序策略块实现。
进行上述规划后，就可以创建工程，然后进行组态。步骤是：在用户窗口中单击“新建窗口”按钮，建立“窗口0”“窗口1”，然后分别设置两个窗口的属性。
（2）欢迎界面的组态。
第一，建立欢迎界面。
选中“窗口0”，单击“窗口属性”按钮，进入用户窗口属性设置界面。
①将窗口名称改为“欢迎界面”。
②将窗口标题改为“欢迎界面”。
③在用户窗口中，选中“欢迎”，单击鼠标右键，选择下拉菜单中的“设置为启动窗口”命令，将该窗口设置为运行时自动加载的窗口。
第二，组态欢迎界面。
选中“欢迎界面”窗口图标，单击“动画组态”按钮，进入动画组态界面开始编辑画面。
①装载位图。
单击“工具箱”中的“位图”按钮，鼠标的光标呈十字形，在窗口左上角位置拖拽鼠标，拉出一个矩形，使其填充整个窗口。
在位图上单击鼠标右键，选择“装载位图”命令，找到要装载的位图，单击选择该位图，然后单击“打开”按钮，则该图片装载到了窗口中。
②制作按钮。
单击“工具箱中”的相应图标，在窗口中拖拽出一个大小合适的按钮，双击按钮，出现属性设置窗口，在可见度属性页中选择“按钮不可见”选项；在操作属性页中单击“按下功能”按钮，打开用户窗口选择主界面，并使数据对象“HMI就绪”的值。
③制作循环移动的文字框图。
a.选择“工具箱”中的“标签”按钮，拖拽到窗口上方中心位置，根据需要拉出一个大小适合的矩形，在鼠标光标闪烁位置输入文字“欢迎使用智能生产线实训考核装备！”，按回车键或在窗口任意位置单击，完成文字输入。
b.设置静态属性。文字框的背景颜色为“没有填充”；文字框的边线颜色为“没有边线”；字符颜色为艳粉色；文字字体为华文细黑；字体为粗体；字号为二号。
c.为了使文字循环移动，勾选“位置动画连接”→“水平移动”复选框，这时在对话框上端就增添了“水平移动”窗口标签。
设置说明如下。
·为了实现“水平移动”动画连接，首先要确定连接对象的表达式，然后定义表达式的值所对应的位置偏移量，定义一个内部数据对象“移动”作为表达式，它是一个与文字对象的位置偏移量成比例的增量值。当表达式“移动”的值为0时，文字对象的位置向右移动0点（即不动），当表达式“移动”的值为1时，文字对象的位置向左移动5点（-5），这就是说“移动”变量与文字对象的位置的关系是斜率为-5的线性关系。
·触摸屏图形对象所在水平位置定义为：以左上角为坐标原点，单位为像素，向左为负方向，向右为正方向。TPC7062K的分辨率是800像素×480像素，文字串“欢迎使用智能生产线实训考核装备！”向左全部移出的偏移量约为-700像素，故表达式“移动”的值为+140。文字循环移动的策略是，如果文字串向左全部移出，则返回初始位置重新移动。
d.组态“循环策略”的具体操作如下。
·双击“运行策略”→“循环策略”，进入策略组态窗口。
·双击图标进入“策略属性设置”窗口，将循环时间设为100 ms，单击“确认”按钮。
·在策略组态窗口中，单击工具条中的“新增策略行”按钮，增加一个策略行。
·单击“策略工具箱”中的“脚本程序”按钮，将鼠标指针移到策略块图标上，单击鼠标左键，添加脚本程序构件。
·双击进入策略条件设置界面，在表达式中输入1，即始终满足条件。
·双击进入脚本程序编辑环境，输入下面的程序。
if移动＜=140 then
移动=移动+1
else
移动=-140
endif
·单击“确认”按钮，脚本程序编写完成。
（3）主界面组态。
第一，建立主界面。
①选中“窗口1”，单击“窗口属性”按钮，进入用户窗口属性设置界面。
②将窗口名称改为“主界面”；将窗口标题改为“主界面”；在“窗口背景”窗口中，选择需要的颜色。
第二，定义数据对象和连接设备。
①定义数据对象。
各工作单元以及全线的工作状态指示灯、单机全线切换旋钮、启动按钮、停止按钮、复位按钮、变频器输入频率设定、搬运机械手当前位置等数据对象，都需要与PLC连接，进行数据信息交换。定义数据对象的步骤如下。
a.单击工作台中的“实时数据库”窗口标签，进入实时数据库窗口页。
b.单击“新增对象”按钮，在窗口的数据对象列表中增加新的数据对象。
c.选中对象，单击“对象属性”按钮，或双击对象，打开“数据对象属性设置”窗口，然后编辑属性，最后确定。
②连接设备。
将定义好的数据对象和PLC内部变量进行连接，步骤如下。
a.打开“工具箱”，在可选设备列表中，双击“通用串口父设备”，然后双击“西门子_S7200PPI”，出现“通用串口父设备”“西门子_S720OPPI”。
b.设置通用串口父设备的基本属性。
c.双击“西门子_S7200PPI”，进入设备编辑窗口。
第三，制作和组态主界面
按如下步骤制作和组态主界面。
①制作主界面的标题文字，插入时钟，在“工具箱”中选择直线构件，把标题文字下方的区域划分为两部分，在区域左面制作各从站单元画面，在区域右面制作主站单元画面。
②制作从站单元画面并组态。
③制作主站单元画面并组态。
4）智能生产线的故障分析(https://www.daowen.com)
（1）检查通信网络系统、主控制回路和警示灯接通情况。
测试状况如下。
①系统控制N∶N通信网络或PPI通信网络连接已经完成，对应的PLC模块的输入/输出点的LED能够正常亮起。
②系统主令工作信号由人机界面触摸屏提供，安装在装配单元的警示灯应能显示整个系统的主要工作状态，包括上电复位、启动、停止、报警等。
（2）对系统的复位功能进行检测。
①测试状况。
a.系统在上电后，首先执行复位操作，使输送单元搬运机械手自动回到原点位置，此时绿色警示灯以1 Hz的频率闪烁。
b.输送单元搬运机械手回到原点位置后，复位完成，绿色警示灯常亮，表示允许启动系统。
②故障原因。
如果输送单元搬运机械手不能回到原点位置，则其故障原因主要如下。
a.输送单元搬运机械手的急停按钮没有复位。
b.各从站的初始位置不正确。
c.各从站有急停按钮没有复位。
d.步进电动机或驱动模块有故障。
e.输送单元的PLC没有发出正常脉冲。
f.支撑输送单元底板运动的直线导轨发生故障。
g.主从动同步带和主从动同步轮之间有打滑现象。
只有在消除以上故障后，才允许启动系统。
（3）通过运行指示灯检测系统启动运行情况。
①测试状况。
按下启动按钮，系统启动，绿色和黄色警示灯均常亮。
②故障原因。
如果系统不能正常启动，则其故障原因主要如下。
a.输送单元复位时，没有回到原点位置。
b.原点位置检测行程开关出现故障。
c.各从站的初始位置不正确。
如果绿色和黄色警示灯均显示异常，则其故障原因主要如下。
a.原点位置检测行程开关出现故障。
b.供料单元料仓中工件数量不足。
c.装配单元料仓中工件数量不足。
d.供料单元料仓中工件因自重掉落。
e.装配单元料仓中工件因自重掉落。
（4）检测供料单元供给工件情况。
①测试状况。
a.系统启动后，供料单元顶料气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把最下层待加工工件推到物料回转台上，接着把供料操作完成信号存储到供料单元PLC模块的数据存储区，等待主站读取，并且推料气缸缩回，准备下一次推料。
b.若供料单元的料仓没有工件或工件不足，则将报警或预警信号存储到供料单元PLC模块的数据存储区，等待主站读取。
c.物料回转台上的工件被输送单元的搬运机械手取走后，若系统启动信号仍然为“ON”，则进行下一次推出工件操作。
②故障原因。
如果顶料气缸不能够完成顶料动作，或者将工件推倒，则其故障原因主要如下。
a.气缸动作气路压力不足。
b.单向节流阀的调节量过小，使气压不足。
c.单向节流阀的调节量过大，使气缸动作过快。
d.料仓中的工件不能自行掉落到位。
e.气缸动作电磁阀故障。
f.料仓中无工件。
（5）检测输送单元能否准确抓取供料单元物料回转台上的工件。
①测试状况。
在工件推到供料单元物料回转台后，输送单元搬运机械手应移动到供料单元物料回转台的正前方，然后执行抓取供料单元工件的操作。
②故障原因。
如果物料回转台上的工件没有被输送单元搬运机械手抓取，则其故障原因主要如下。
a.输送单元没有读取到供料单元的推料完成信号。
b.供料单元物料回转台上的工件检测传感器故障。
c.输送单元气缸气路压力不足。
d.单向节流阀的调节量过小，使气压不足。
e.输送单元各气缸动作电磁阀故障。
（6）检测输送单元从供料单元到加工单元抓取工件的情况。
①测试状况。
a.抓取动作完成后搬运机械手应缩回。
b.步进电动机驱动搬运机械手移动到加工单元物料回转台的正前方。
c.按搬运机械手伸出→下降→手爪松开→缩回的动作顺序把工件放到加工单元物料回转台上。
②故障原因。
如果抓取动作完成后搬运机械手不能缩回，则其故障原因主要如下。
a.输送单元手爪位置检测传感器故障。
b.输送单元气缸动作气路压力不足。
c.单向节流阀的调节量过小，使气压不足。
d.输送单元各气缸动作电磁阀故障。
（7）检测加工单元对工件进行加工的情况。
①测试状况。
a.加工单元物料回转台的物料检测传感器检测到工件后，气动手指夹持待加工工件。
b.伸缩气缸将工件从物料回转台移送到加工区域冲压气缸冲头的正下方，完成对工件的冲压加工。
c.伸缩气缸伸出，气动手指把加工好的工件重新送回物料回转台后松开。
d.将加工完成信号存储到加工单元PLC模块的数据存储区，等待主站读取。
②故障原因。
如果气动手指夹持待加工工件动作不正常，则其故障原因主要如下。
第一，加工单元手爪位置检测传感器故障。
第二，加工单元气缸动作气路压力不足。
第三，单向节流阀的调节量过小，使气压不足。
第四，加工单元各气缸动作电磁阀故障。
（8）检测输送单元将工件从加工单元取走的情况。
①测试状况。
输送单元读取到加工完成信号后，按搬运机械手伸出→手爪夹紧→提升→缩回的动作顺序取出加工好的工件。
②故障原因。
如果输送单元搬运机械手动作不正常，则其故障原因主要如下。
a.输送单元搬运机械手手爪位置检测传感器故障。
b.输送单元搬运机械手气缸动作气路压力不足。
c.单向节流阀的调节量过小，使气压不足。
d.输送单元各气缸动作电磁阀故障。
（9）检测输送单元搬运机械手能否将工件准确地送到装配单元。
①测试状况。
a.步进电动机驱动夹着工件的搬运机械手移动到装配单元物料回转台的正前方。
b.按搬运机械手伸出→下降→手爪松开→缩回的动作顺序把工件放到加工单元物料回转台上。
②故障原因。
如果步进电动机驱动夹着工件的搬运机械手不能移动到装配单元物料回转台的正前方，则其故障原因主要如下。
a.步进电动机或驱动模块有故障。
b.输送单元的PLC没有发出正常脉冲。
c.支撑输送单元底板运动的直线导轨发生故障。
d.主从动同步带和主从动同步轮之间有打滑现象。
（10）检测装配单元的工件装配过程。
①测试状况。
a.装配单元物料回转台的检测传感器检测到工件到来后，料仓上面的顶料气缸活塞杆输出，把次下层的工件顶住，使其不能下落；下方的挡料气缸活塞杆缩回，工件掉入物料回转台的料盘中，然后挡料气缸复位，顶料气缸缩回，次下层工件下落，为下一次分料做好准备。
b.物料回转台顺时针旋转180°（右旋），到位后按装配机械手下降→手爪抓取小工件→手爪提升→伸出→手爪下降→手爪松开→装配机械手返回初始位置的动作顺序把小工件装入大工件，并将装配完成信号存储到装配单元PLC模块的数据存储区，等待主站读取。
c.在装配机械手复位的同时，物料回转台逆时针旋转180°（左旋）回到原点。
d.如果装配单元的料仓中没有小工件或工件不足，则发出报警或预警信号，并存储到装配单元PLC模块的数据存储区，等待主站读取。
②故障原因。
如果挡料气缸不正常动作，则其故障原因主要如下。
a.装配单元物料检测传感器故障。
b.装配单元气缸动作气路气压不足。
c.单向节流阀的调节量过小，使气压不足。
d.装配单元各气缸动作电磁阀故障。
（11）检测输送单元件从装配单元运动到分拣单元的情况。
①测试状况。
a.输送单元搬运机械手伸出并抓取工件后，逆时针旋转90°，从装配单元向分拣单元运送工件。
b.搬运机械手伸出→下降→手爪松开并放下工件→缩回→返回原点→顺时针旋转90°。
②故障原因。
如果输送单元搬运机械手不正常动作，则其故障原因主要如下。
a.输送单元手爪位置检测传感器故障。
b.输送单元气缸动作气路压力不足。
c.单向节流阀的调节量过小，使气压不足。
d.输送单元各气缸动作电磁阀故障。
如果输送单元搬运机械手不能准确旋转到分拣单元的进料口，则其故障原因主要如下。
a.输送单元搬运机械手气缸动作气路压力不足。
b.单向节流阀的调节量过小，使气压不足。
c.输送单元各气缸动作电磁阀故障。
d.气动摆台动作故障。
e.气动摆台定位不准。
（12）检测分拣单元的工件装配过程。
①测试状况。
a.当输送单元将送来的工件放在传送带上并放入进料口被光电传感器检测到时，即可启动变频器，驱动三相减速电动机工作，传动带开始运转。
b.当分拣单元推料气缸活塞杆推出工件并返回到位后，将分拣完成信号存储到分拣单元PLC模块的数据存储区，等待主站读取。
②故障原因。
如果输送单元将工件送到进料口后传送带不启动，则其故障原因主要如下。
a.进料口工件检测传感器故障。
b.分拣单元PLC模块不能发出正常信号启动变频器。
c.三相减速电动机故障。
d.传送带故障。
如果传送带停止位置不准确，推料气缸动作不正常，则其故障原因主要如下。
a.光纤传感器故障。
b.光纤传感器灵敏度调节不正确。
c.变频器频率参数设置不正确。
d.单向节流阀的调节量过小，使气压不足。
e.各气缸动作电磁阀故障。
f.旋转编码器运行不正常。
g.推料气缸动作气路压力不足。
如果不能准确按照工件颜色分拣及工件被推入出料滑槽后传送带不停止，则其故障原因主要如下。
a.光纤传感器故障。
b.光纤传感器灵敏度调节不正确。
（13）检测分拣单元工作完成后输送单元的复位过程。
①测试状况。
分拣单元分拣工作完成，并且输送单元搬运机械手装置回到原点，则系统完成下一个工作周期。
如果在工作周期内没有按下过停止按钮，则系统在延时1 s后开始下一周期工作。
如果在工作周期内曾经按下过停止按钮，则本工作周期结束后系统不再启动，警示灯中黄灯熄灭，绿灯仍然保持常亮。
②注意事项。
只有分拣单元分拣工作完成，并且输送单元搬运机械手回到原点，才认为系统的一个工作周期结束。工作周期结束后若再按下启动按钮，则系统又重新工作。
为保证智能生产线的工作效率和工作精度，要求每一工作周期不超过30 s。
6.任务评价
任务评价见表4-56。
表4-56 任务评价
