4.4.1 一般等高轮廓铣
对于没有陡峭区域的零件，则进行一般等高轮廓铣加工。下面以图4.4.1所示的模型为例，讲解创建一般等高轮廓铣的一般步骤。
图4.4.1 一般等高轮廓铣
Task1.打开模型文件
打开文件D：\ugnx7.9\work\ch04\ch04.04\zlevel_profile.prt。
Task2.创建等高线轮廓铣操作
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出图4.4.2所示的“创建操作”对话框。
Step2.在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中选择“ZLEVELPROFILE”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，单击
按钮，此时，系统弹出图4.4.3所示的“深度加工轮廓”对话框。
图4.4.3所示的“深度加工轮廓”对话框中部分选项说明如下：
●
：这是等高轮廓铣区别于其他型腔铣的一个重要参数。如果在其右边的下拉菜单中选择
选项，就可以在被激活的
文本框中输入角度值，这个角度称为陡峭角。零件上任意一点的陡峭角是刀轴与该点处法向矢量所形成的夹角。选择
选项后，只有陡峭角度大于或等于给定的角度的区域才能被加工。
●
文本框：用于定义在不连贯的切削运动切除时，在刀具路径中出现的缝隙的距离。
●
文本框：该文本框用于定义生成刀具路径时的最小长度值。当切削运动的距离比指定的最小切削长度值小时，系统不会在该处创建刀具路径。
图4.4.2 “创建操作”对话框
图4.4.3 “深度加工轮廓”对话框
●
文本框：用于设置加工区域内每次切削的最大深度。系统将计算等于且不超出指定的
值的实际切削层。
Stage2.指定切削区域
Step1.单击“深度加工轮廓”对话框
右侧的
按钮，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.在绘图区中选取图4.4.4所示的切削区域，单击
按钮，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。
Stage3.设置刀具路径参数和切削层
Step1.设置刀具路径参数。在“深度加工轮廓”对话框的
文本框中输入值2.0。在
文本框中输入值1.0。在
文本框中输入值0.2。
Step2.设置切削层。单击“深度加工轮廓”对话框中的“切削层”按钮
，系统弹出图4.4.5所示的“切削层”对话框，这里采用系统默认参数，单击
按钮，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。
图4.4.4 指定切削区域
图4.4.5 “切削层”对话框
图4.4.5所示的“切削层”对话框中各选项的说明如下：
●
区域中提供了如下三种设置切削层的类型。
☑
（自动生成）：使用此类型，系统将通过与零件有关联的平面自动生成多个切削深度区间。
☑
（用户定义）：使用此类型，用户可以通过定义每一个区间的底面生成切削层。
☑
（单个）：使用此类型，用户可以通过零件几何和毛坯几何定义切削深度。
●
：用于设置每个切削层的最大深度。通过对
进行设置后，系统将自动计算分几层进行切削。
●
下拉列表中提供了如下三种选项。
☑
：将切削深度恒定保持在
的设置值。
☑
：优化切削深度，以便在部件间距和残余高度方面更加一致。最优化在斜度从陡峭或几乎竖直变为表面或平面时创建其他切削，最大切削深度不超过全局每刀深度值，仅用于深度加工操作。
☑
：仅在范围底部切削不细分切削范围，选择此选项将使全局每刀深度选项处于非活动状态。
●
和
：如果只有一个范围，系统默认为当前范围，如果有多个范围，只有一个是当前范围。用户可通过单击
和
按钮选择当前范围。
●
（插入范围）：单击该按钮后，用户可以通过定义底面来创建一个新的切削区域。
●
（编辑当前范围）：单击该按钮后，在其范围深度文本框中输入深度值，可以改变当前的切削深度。
●
（删除当前范围）：单击该按钮可以删除当前的切削范围。(https://www.daowen.com)
●
下拉列表中提供了如下四种选项。
☑
：选择该选项后，测量切削范围深度从第一个切削顶部开始。
☑
：选择该选项后，测量切削范围深度从当前切削顶部开始。
☑
：选择该选项后，测量切削范围深度从当前切削底部开始。
☑
：选择该选项后，测量切削范围深度从当前工作坐标系原点开始。
●
文本框：在该文本框中，通过输入一个正值或负值距离，定义的范围在指定的测量位置的上部或下部，也可以利用范围深度滑块来改变范围深度，当移动滑块时，范围深度值跟着变化。
●
文本框：用来定义当前范围的切削层深度。
Stage4.设置切削参数
Step1.单击“深度加工轮廓”对话框中的“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.单击“切削参数”对话框中的
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
Step3.单击“切削参数”对话框中的
选项卡，参数设置如图4.4.6所示，单击
按钮，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。
图4.4.6 “连接”选项卡
图4.4.6所示的“切削参数”对话框中
选项卡部分选项的说明如下：
选项：这是专门用于深度铣的切削参数。
●
：使用进刀/退刀的设定信息，每个刀路会抬刀到安全平面。
●
：将以跟随部件的方式来定位移动刀具。
●
：将以跟随部件的方式，从一个切削层到下一个切削层，需要指定
，此时刀路较完整。
●
：与
相似，不同的是在斜削进下一层之前完成每个刀路。
●
：可在深度铣中的切削层间存在间隙时创建额外的切削，消除在标准层到层加工操作中留在浅区域中的非常大的残余高度。
Stage5.设置非切削移动参数
Step1.在“深度加工轮廓”对话框中单击“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，其参数设置如图4.4.7所示，单击
按钮，完成非切削移动参数的设置。
图4.4.7 “进刀”选项卡
Stage6.设置进给和速度
Step1.在“深度加工轮廓”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.在“进给和速度”对话框中选中
复选框，然后在其文本框中输入值1200.0，在
文本框中输入值1250.0。
Step3.在
文本框中输入值2000.0，在
文本框中输入值1000.0，在
文本框中输入值300.0，其他选项均采用系统默认参数设置。
Step4.单击
按钮，完成进给率的设置，系统返回“深度加工轮廓”对话框。
Task3.生成刀路轨迹并仿真
Step1.在“深度加工轮廓”对话框中单击“生成”按钮
，在图形区中生成图4.4.8所示的刀路轨迹。
Step2.在“深度加工轮廓”对话框中单击“确认”按钮
，系统弹出“刀轨可视化”对话框。
Step3.使用2D动态仿真。在“刀轨可视化”对话框中单击
选项卡，采用系统默认设置，调整动画速度后单击“播放”按钮
，即可演示刀具按刀轨运行，完成演示后的模型如图4.4.9所示，仿真完成后单击
按钮，完成仿真操作。
Step4.在“深度加工轮廓”对话框中单击
按钮，完成操作。
图4.4.8 刀路轨迹
图4.4.9 2D仿真结果
Task4.保存文件
选择下拉菜单
命令，保存文件。