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第10章 综合范例
本章提要
本章列举了三个综合范例，吹风机凸模加工、塑料壳凹模加工和面板凸模的加工。从这几个范例中可以看出，对于一些复杂零件的数控加工，零件模型加工工序的安排是至关重要的。在学习本章后，希望读者能够了解一些对于复杂零件采用多工序加工的方法及设置，熟练地运用UGNX7.0加工中的各种方法。
10.1 吹风机凸模加工
本范例讲述的是吹风机凸模加工工艺，对于模具的加工来说，除了要安排合理的工序外，同时应该特别注意模具的材料和加工精度。在创建操作时，要设置好每次切削的余量，另外要注意刀轨参数设置是否正确，以免影响零件的精度。下面以吹风机凸模为例介绍模具零件的一般加工方法，该零件的加工工艺路线如图10.1.1和图10.1.2所示。
图10.1.1 加工工艺路线（一）
Task1.打开模型文件并进入加工模块
Step1.打开模型文件D：\ugnx7.9\work\ch10\ch10.01\blowermold.prt。
Step2.进入加工环境。选择下拉菜单
命令，设置初始加工环境为
选项。
图10.1.2 加工工艺路线（二）
Task2.创建几何体
Stage1.创建机床坐标系
Step1.将操作导航器调整到几何视图，双击坐标系节点
，系统弹出“Mill Orient”对话框，在“Mill Orient”对话框的
选项区域中单击“CSYS会话”按钮
，系统弹出“CSYS”对话框。
Step2.在模型中选取图10.1.3所示的顶点，此时机床坐标原点移动至该顶点，然后将机床坐标系绕XM轴旋转-90°，绕ZM轴旋转-90°。
Step3.单击“CSYS”对话框
区域中的“点对话框”按钮
，系统弹出“点”对话框，在“点”对话框的YC文本框中输入值47.0，单击
按钮，此时系统返回至“CSYS”对话框，在该对话框中单击
按钮，完成图10.1.3所示机床坐标系的创建。
Stage2.创建安全平面
Step1.在“Mill Orient”对话框
区域
下拉列表中选择
选项，单击“指定安全平面”按钮
，系统弹出“平面构造器”对话框。
Step2.选取图10.1.4所示的平面，在
文本框中输入值55.0，单击
按钮，系统返回到“Mill Orient”对话框，完成图10.1.4所示安全平面的创建。
Step3.单击“Mill Orient”对话框中的
按钮。
图10.1.3 创建机床坐标系
图10.1.4 创建安全平面
Stage3.创建部件几何体
Step1.在操作导航器中双击
节点下的
，系统弹出“铣削几何体”对话框。
Step2.选取部件几何体。在“铣削几何体”对话框中单击
按钮，系统弹出“部件几何体”对话框。
Step3.在“部件几何体”对话框中选择
单选项，单击
按钮，则选取了整个零件为部件几何体，如图10.1.5所示。
Step4.在“部件几何体”对话框中单击
按钮，完成部件几何体的创建，同时系统返回到“铣削几何体”对话框。
Stage4.创建毛坯几何体
Step1.在“铣削几何体”对话框中单击
按钮，系统弹出“毛坯几何体”对话框。
Step2.在“毛坯几何体”对话框中选择
单选项，在“毛坯几何体”对话框
文本框中输入值1.0，图形区中显示图10.1.6所示的毛坯几何体。
Step3.单击“毛坯几何体”对话框中的
按钮，系统返回到“铣削几何体”对话框。
Step4.单击“铣削几何体”对话框中的
按钮。
图10.1.5 部件几何体
图10.1.6 毛坯几何体
Task3.创建刀具
Stage1.创建刀具（一）
Step1.将操作导航器调整到机床视图。
Step2.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建刀具”对话框。
Step3.在“创建刀具”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“MILL”按钮
，在
区域的
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入D20R2，然后单击
按钮，系统弹出“铣刀-5参数”对话框。
Step4.系统弹出“铣刀-5参数”对话框，在
文本框中输入值20.0，在
文本框中输入值2.0，在
文本框中输入值1，其他参数采用系统默认设置，单击
按钮，完成刀具的创建。
Stage2.创建刀具（二）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“MILL”按钮
，刀具名称为D12R1，刀具
为12.0，刀具
为1.0，
为2；具体操作方法参照Stage1。
Stage3.创建刀具（三）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“MILL”按钮
，刀具名称为D6R1，刀具
为6.0，刀具
为1.0，
为3。
Stage4.创建刀具（四）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“MILL”按钮
，刀具名称为D2R0.5，刀具
为2.0，刀具
为0.5，
为4。
Stage5.创建刀具（五）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“MILL”按钮
，刀具名称为D2R0，刀具
为2.0，刀具
为0.0，
为5。
Stage6.创建刀具（六）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“BALLMILL”按钮
，刀具名称为B6，刀具
为6.0，
为6。
Task4.创建型腔铣操作（一）
说明：本步骤是为了粗加工毛坯，应选用直径较大的铣刀。创建操作时应注意优化刀轨，减少不必要的抬刀和移刀，并设置较大的每刀切削深度值，提高开粗效率。另外还需要留有一定余量用于半精加工和精加工。
Stage1.创建操作
Step1.将操作导航器调整到程序顺序视图。
Step2.选择下拉菜单
命令，在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“CAVITYMILL”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择前面设置的刀具
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称。
Step3.单击“创建操作”对话框中的
按钮，系统弹出“型腔铣”对话框。
Stage2.设置一般参数
在“型腔铣”对话框
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值50.0，在
文本框中输入值3.0。
Stage3.设置切削参数
Step1.在
区域中单击“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表框中选择
选项，其他参数采用系统默认设置。
Step3.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
文本框中输入值0.5，其他参数采用系统默认设置。
Step4.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
Step5.单击“切削参数”对话框中的
按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。
Stage4.设置非切削移动参数。
Step1.在“型腔铣”对话框中单击“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，参数设置如图10.1.7所示。
Step3.单击“非切削移动”对话框中的
按钮，完成非切削移动参数的设置，系统返回到“型腔铣”对话框。
Stage5.设置进给和速度
Step1.在“型腔铣”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值800.0，在
区域的
文本框中输入值125.0，其他参数采用系统默认设置值。
Step3.单击
按钮，完成进给和速度的设置，系统返回“型腔铣”操作对话框。
图10.1.7 “传递/快递”选项卡
Stage6.生成的刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.1.8所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.1.9所示。
图10.1.8 刀路轨迹
图10.1.9 2D动态仿真结果
Task5.创建型腔铣操作（二）
说明：本步骤是继承上一步操作的IPW对毛坯进行二次开粗。创建操作时应选用直径较小的端铣刀，并置较小的每刀切削深度值，以保证更多区域能被加工到。
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“CAVITYMILL”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择刀具
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称“CAVITYMILL1”。
Step2.单击“创建操作”对话框中的
按钮，系统弹出“型腔铣”对话框。
Stage2.设置一般参数
在“型腔铣”对话框
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值30.0，在
文本框中输入值1.2。
Stage3.设置切削参数
Step1.在
区域中单击“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表框中选择
选项，其他参数采用系统默认设置。
Step3.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
Step4在“切削参数”对话框中单击
选项卡，设置参数如图10.1.10所示。
Step5.单击“切削参数”对话框中的
按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。
图10.1.10 “切削参数”对话框
Stage4.设置非切削移动参数。
Step1.在“型腔铣”对话框中单击“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，在
的
下拉列表中选择
选项。
Step3.单击“非切削移动”对话框中的
按钮完成非切削移动参数的设置，系统返回到“型腔铣”对话框。
Stage5.设置进给和速度
Step1.在“型腔铣”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值1250.0，在
区域的
文本框中输入值400.0，其他参数采用系统默认设置值。
Step3.单击
按钮，完成进给和速度的设置，系统返回“型腔铣”操作对话框。
Stage6.生成的刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.1.11所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.1.12所示。
图10.1.11 刀路轨迹
图10.1.12 2D动态仿真结果
Task6.创建轮廓区域铣（一）
说明：本步操作是为了精加工模具零件中的大曲面部分。创建操作时应选用球头铣刀，指定切削区域并设置正确的区域铣削驱动参数。
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“CONTOURAREA”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称“CONTOURAREA”。
Step2.单击“创建操作”对话框中的
按钮，系统弹出“轮廓区域”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.在
区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮
，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.选取图10.1.13所示的面为切削区域，在“切削区域”对话框中单击
按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回到“轮廓区域”对话框。
Stage3.设置驱动方式
Step1.在“轮廓区域”对话框
区域的下列表中选择
选项，系统弹出“区域铣削驱动方式”对话框（或单击
区域的“编辑”按钮
）。
Step2.在“区域铣削驱动方法”对话框中设置图10.1.14所示的参数，然后单击
按钮，系统返回到“轮廓区域”对话框。
图10.1.13 指定切削区域
图10.1.14 “区域铣削驱动方式”对话框
Stage4.设置刀轴
刀轴选择系统默认的
。
Stage5.设置切削参数
Step1.单击“轮廓区域”对话框中的“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，设置图10.1.15所示的参数。
Step3.单击“切削参数”对话框中的
按钮，完成切削参数的设置，系统返回到“轮廓区域”对话框。
Stage6.设置非切削移动参数。
采用系统默认的非切削移动参数。
Stage7.设置进给和速度
Step1.在“轮廓区域”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值2000.0，在
区域的
文本框中输入值800.0，其他参数采用系统默认设置值。
Step3.单击
按钮，完成进给和速度的设置，系统返回“轮廓区域”对话框。
图10.1.15 “切削参数”对话框
Stage8.生成的刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.1.16所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.1.17所示。
图10.1.16 刀路轨迹
图10.1.17 2D动态仿真结果
Task7.创建轮廓区域铣（二）
说明：本步操作是为了精加工模具零件中的凹坑部分。在设置区域铣削驱动参数时要注意根据加工面的形状选择最合适的切削模式。
Stage1.创建操作
Step1.复制固定轮廓区域铣操作。在图10.1.18所示的操作导航器的程序顺序视图中右击
节点，在弹出的快捷菜单中选择
命令，然后右击
节点，在弹出的快捷菜单中选择
命令，此时操作导航器界面如图10.1.19所示。
图10.1.18 操作导航器界面（一）
图10.1.19 操作导航器界面（二）
Step2.双击
节点，系统弹出“轮廓区域”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.在
区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮
，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.单击“切削区域”对话框中的
按钮，然后在系统弹出的“重新选择”对话框中单击
按钮。
Step3.选取图10.1.20所示的面为切削区域，在“切削区域”对话框中单击
按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回到“轮廓区域”对话框。
图10.1.20 指定切削区域
Stage3.设置刀具
在“轮廓区域”对话框
下拉列表中选择刀具
选项，如图10.1.21所示。
Stage4.设置驱动方式
Step1.在“轮廓区域”对话框中单击
区域的“编辑”按钮
，系统弹出“区域铣削驱动方式”对话框。
Step2.在“区域铣削驱动方法”对话框中设置图10.1.22所示的参数，然后单击
按钮，系统返回到“轮廓区域”对话框。
Stage5.设置刀轴
刀轴选择系统默认的
。
图10.1.21 “轮廓区域”对话框
图10.1.22 “区域铣削驱动方法”对话框
Stage6.设置切削参数
Step1.单击“轮廓区域”对话框中的“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，选中
区域中的
复选框，在
文本框中输入值35.0，选择单位为
。
Step3.单击“切削参数”对话框中的
按钮，完成切削参数的设置，系统返回到“轮廓区域”对话框。
Stage7.设置非切削移动参数。
采用系统默认的非切削移动参数设置。
Stage8.设置进给和速度
采用系统默认的进给和速度设置。
说明：由于固定轮廓区域铣（二）是通过复制固定轮廓区域铣（一）创建的，包含了固定轮廓区域铣（一）中的非切削移动参数及进给和速度设置，所以不需要重新设置。
Stage9.生成的刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.1.23所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.1.24所示。
图10.1.23 刀路轨迹
图10.1.24 2D动态仿真结果
Task8.创建轮廓区域铣（三）
Stage1.创建操作
Step1.复制固定轮廓区域铣操作。在操作导航器的程序顺序视图中右击
节点，在弹出的快捷菜单中选择
命令，然后右击
节点，在弹出的快捷菜单中选择
命令。
Step2.双击
节点，系统弹出“轮廓区域”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.在
区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮
，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.单击“切削区域”对话框中的
按钮，然后在系统弹出的“重新选择”对话框中单击
按钮。
Step3.选取图10.1.25所示的面为切削区域，在“切削区域”对话框中单击
按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回到“轮廓区域”对话框。
图10.1.25 指定切削区域
Stage3.设置刀具
在“轮廓区域”对话框
下拉列表中选择刀具
选项。
Stage4.设置驱动方式
Step1.在“轮廓区域”对话框中单击
区域的“编辑”按钮
，系统弹出“区域铣削驱动方式”对话框。
Step2.在“区域铣削驱动方法”对话框中设置图10.1.26所示的参数，然后单击
按钮，系统返回到“轮廓区域”对话框。
Stage5.设置切削参数和非切削移动参数
切削参数和非切削移动参数均采用系统默认设置。
Stage6.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.1.27所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.1.28所示。
图10.1.26 “区域铣削驱动方式”对话框
图10.1.27 刀路轨迹
图10.1.28 2D动态仿真结果
Task9.创建深度加工轮廓铣操作
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，在“创建操作”对话框中
下拉菜单中选择
选项，在
区域中单击“ZLEVELPROFILE”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择刀具
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称。
Step2.单击“创建操作”对话框中的
按钮，系统弹出“深度加工轮廓”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.在“深度加工轮廓”对话框
区域中单击
右侧的
按钮，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.在图形区中选取图10.1.29所示的面为切削区域，然后单击“切削区域”对话框中的
按钮，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。
图10.1.29 指定切削区域
Stage3.设置一般参数
在“深度加工轮廓”对话框
文本框中输入值3.0，在
文本框中输入值0.3，在
文本框中输入值0.3。
Stage4.设置切削参数
Step1.单击“深度加工轮廓”对话框中的“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，选中
区域中的
复选框，在
文本框中输入值20.0，选择单位为
。
Step3.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
Step4.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，设置图10.1.30所示的参数。
图10.1.30 “连接”选项卡
Step5.单击“切削参数”对话框中的
按钮，完成切削参数的设置，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。
Stage5.设置非切削移动参数
Step1.单击“深度加工轮廓”对话框中的“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，设置图10.1.31所示的参数。
Step3.单击“非切削移动”对话框中的
按钮，完成非切削移动参数的设置，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。
图10.1.31 “传递/快速”选项卡
Stage6.设置进给和速度
Step1.在“深度加工轮廓”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值1200.0，在
区域的
文本框中输入值800.0，在
文本框中输入值200.0，其他参数采用系统默认设置值。
Step3.单击
按钮，完成进给和速度的设置，系统返回“深度加工轮廓”对话框。
Stage7.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.1.32所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.1.33所示。
图10.1.32 刀路轨迹
图10.1.33 2D动态仿真结果
Task10.创建表面区域铣操作
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“FACEMILLINGAREA”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称。
Step3.单击“创建操作”对话框中的
按钮，系统弹出“面铣削区域”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.单击“面铣削区域”对话框中的“选择或编辑切削区域几何体”按钮
，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.在图形区选取图10.1.34所示的切削区域，单击“切削区域”对话框中的
按钮，系统返回到“面铣削区域”对话框。
图10.1.34 指定切削区域
Stage3.设置一般参数
在“面铣削区域”对话框
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值35.0，在
文本框中输入值0.25，在
文本框中输入值0.1，在
文本框中输入值0.0。
Stage4.设置切削参数
Step1.单击“面铣削区域”对话框中的“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.单击“切削参数”对话框中的
选项卡，设置图10.1.35所示的参数。
Step3.单击“切削参数”对话框中的
选项卡，在
文本框中输入值0.0。
Step4.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
Step5.单击“切削参数”对话框中的
按钮，完成切削参数的设置，系统返回到“面铣削区域”对话框。
图10.1.35 “策略”选项卡
Stage5.设置非切削移动参数
采用系统默认的非切削移动参数设置。
Stage6.设置进给和速度
Step1.单击“面铣削区域”对话框中的“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值1500.0，在
区域的
文本框中输入值600.0，在
文本框中输入值200.0，单击
按钮，返回“面铣削区域”对话框。
Stage7.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.1.36所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.1.37所示。
图10.1.36 刀路轨迹
图10.1.37 2D动态仿真结果
Task11.创建多路清根操作
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中选择“FLOWCUTMULTIPLE”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择刀具
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称。
Step3.单击
按钮，系统弹出“多刀路清根”对话框。
Stage2.设置驱动参数
在“多刀路清根”对话框
区域的
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值0.4，在
文本框中输入值2.0，在
下拉列表中选择
选项。
Stage3.设置切削参数
Step1.单击“多刀路清根”对话框中的“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，设置参数如图10.1.38所示。
图10.1.38 “策略”选项卡
Step3.单击“切削参数”对话框中的
按钮，完成切削参数的设置，系统返回到“多刀路清根”对话框。
Stage4.设置非切削移动参数
采用系统默认的非切削移动参数设置。
Stage5.设置进给和速度
Step1.单击“多刀路清根”对话框中的“进给和速度”按钮
，系统弹出”进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值1500.0，在
区域的
文本框中输入值600.0，在
文本框中输入值300.0。
Step3.单击“进给和速度”对话框中的
按钮，完成进给和速度的设置。
Stage6.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.1.39所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.1.40所示。
图10.1.39 刀路轨迹
图10.1.40 2D动态仿真结果
Task12.保存文件
选择下拉菜单
命令，保存文件。
10.2 塑料壳凹模加工
在机械零件的加工中，加工工艺的制定是十分重要的，一般先进行粗加工，然后再进行精加工。粗加工时，刀具进给量大，机床主轴的转速较低，以便切除大量的材料，提高加工的效率。在进行精加工时，刀具的进给量小，主轴的转速较高，加工的精度高，以达到零件加工精度的要求。在本节中，将以塑料壳的加工为例，介绍在多工序加工中粗精加工工序的安排及相关加工工序的制定。塑料壳的加工工艺路线如图10.2.1和图10.2.2所示。
图10.2.1 加工工艺路线（一）
图10.2.2 加工工艺路线（二）
Task1.打开模型文件并进入加工模块
Step1.打开模型文件D：\ugnx7.9\work\ch10\ch10.02\disbin_covermold_cavity.prt。
Step2.进入加工环境。选择下拉菜单
命令，设置初始加工环境为
选项。
Task2.创建几何体
Stage1.创建机床坐标系
Step1.将操作导航器调整到几何视图，双击坐标系节点
，系统弹出“Mill Orient”对话框，在“Mill Orient”对话框
区域中单击“CSYS会话”按钮
，系统弹出“CSYS”对话框。
Step2.在模型中将机床坐标系绕XM轴旋转-180°。
Step3.单击“CSYS”对话框的
按钮，此时系统返回至“MillOrient”对话框，完成图10.2.3所示机床坐标系的创建。
Stage2.创建安全平面
Step1.在“Mill Orient”对话框
区域
下拉列表中选择
选项，单击“指定安全平面”按钮
，系统弹出“平面构造器”对话框。
Step2.选取图10.2.3所示的平面，在
文本框中输入值10.0，单击
按钮，系统返回到“Mill Orient”对话框，完成图10.2.4所示安全平面的创建。
Step3.单击“Mill Orient”对话框中的
按钮。
图10.2.3 创建机床坐标系
图10.2.4 创建安全平面
Stage3.创建部件几何体
Step1.在操作导航器中双击
节点下的
，系统弹出“铣削几何体”对话框。
Step2.选取部件几何体。在“铣削几何体”对话框中单击
按钮，系统弹出“部件几何体”对话框。
Step3.在“部件几何体”对话框中选择
单选项，单击
按钮，则选取了整个零件为部件几何体。
Step4.在“部件几何体”对话框中单击
按钮，完成部件几何体的创建，同时系统返回到“铣削几何体”对话框。
Stage4.创建毛坯几何体
Step1.在“铣削几何体”对话框中单击
按钮，系统弹出“毛坯几何体”对话框。
Step2.在“毛坯几何体”对话框中选择
单选项，在“毛坯几何体”对话框
文本框中输入值2.5，图形区中显示图10.2.5所示的毛坯几何体。
图10.2.5 毛坯几何体
Step3.单击“毛坯几何体”对话框中的
按钮，系统返回到“铣削几何体”对话框。
Step4.单击“铣削几何体”对话框中的
按钮。
Task3.创建刀具
Stage1.创建刀具（一）
Step1.将操作导航器调整到机床视图。
Step2.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建刀具”对话框。
Step3.在“创建刀具”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“MILL”按钮
，在
区域的
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入D10R1，然后单击
按钮，系统弹出“铣刀-5参数”对话框。
Step4.系统弹出“铣刀-5参数”对话框，在
文本框中输入值10.0，在
文本框中输入值1.0，在
文本框中输入值1，其他参数采用系统默认设置，单击
按钮，完成刀具的创建。
Stage2.创建刀具（二）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“MILL”按钮
，刀具名称为D5R1，刀具
为5.0，刀具
为1.0，
为2；具体操作方法参照Stage1。
Stage3.创建刀具（三）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“BALLMILL”按钮
，刀具名称为B5，刀具
为5.0，
为3。
Task4.创建型腔铣操作
Stage1.创建操作
Step1.将操作导航器调整到程序顺序视图。
Step2.选择下拉菜单
命令，在“创建操作”对话框的
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“CAVITYMILL”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择前面设置的刀具
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称。
Step3.单击“创建操作”对话框中的
按钮，系统弹出“型腔铣”对话框。
Stage2.设置修剪边界
Step1.单击
区域
右侧的
按钮，系统弹出“修剪边界”对话框。
Step2.在“修剪边界”对话框中选择
区域的
单选项，其他参数采用系统默认设置，在图形区选取模型的底面。
Step3.单击
按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。
Stage3.设置一般参数
在“型腔铣”对话框
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值50.0，在
文本框中输入值3.0。
Stage4.设置切削参数
Step1.在
区域中单击“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表框中选择
选项，其他参数采用系统默认设置。
Step3.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
文本框中输入值0.5，其他参数采用系统默认设置。
Step4.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
Step5.单击“切削参数”对话框中的
按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。
Stage5.设置非切削移动参数
Step1.在“型腔铣”对话框中单击“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，在该对话框的
区域
下拉列表中选择
选项；在
区域
下拉列表中选择
选项，其他参数采用系统默认设置。
Step3.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，设置参数如图10.2.6所示。
图10.2.6 “传递/快速”选项卡
Step4.单击“非切削移动”对话框中的
按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。
Stage6.设置进给和速度
Step1.在“型腔铣”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值800.0，在
区域的
文本框中输入值125.0，其他参数采用系统默认设置。
Step3.单击
按钮，完成进给和速度的设置，系统返回“型腔铣”操作对话框。
Stage7.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.2.7所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.2.8所示。
图10.2.7 刀路轨迹
图10.2.8 2D动态仿真结果
Task5.创建剩余铣操作
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“RESTMILLING”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择刀具
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称“RESTMILLING”。
Step2.单击“创建操作”对话框中的
按钮，系统弹出“剩余铣”对话框。
Stage2.设置一般参数
在“剩余铣”对话框
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值50.0，在
文本框中输入值2.0。
Stage3.设置切削参数
Step1.在
区域中单击“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表框中选择
选项，其他参数采用系统默认设置。
Step3.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
文本框中输入值0.2，其他参数采用系统默认设置。
Step4.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，设置参数如图10.2.9所示。
图10.2.9 “空间范围”选项卡
Step5.单击“切削参数”对话框中的
按钮，系统返回到“剩余铣”对话框。
Stage4.设置非切削移动参数。
Step1.在“剩余铣”对话框中单击“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，在
区域
下拉列表中选择
选项；在
区域
下拉列表中选择
选项，其他参数采用系统默认设置。
Step3.单击“非切削移动”对话框中的
按钮完成非切削移动参数的设置，系统返回到“剩余铣”对话框。
Stage5.设置进给和速度
Step1.在“剩余铣”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。(https://www.daowen.com)
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值1250.0，在
区域的
文本框中输入值400.0，其他参数采用系统默认设置值。
Step3.单击
按钮，完成进给和速度的设置，系统返回“剩余铣”操作对话框。
Stage6.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.2.10所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.2.11所示。
图10.2.10 刀路轨迹
图10.2.11 2D动态仿真结果
Task6.创建等高线轮廓铣操作（一）
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“ZLEVELCORNER”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，单击
按钮，系统弹出“深度加工拐角”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.单击“深度加工拐角”对话框
右侧的
按钮，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.在绘图区中选取图10.2.12所示的切削区域，单击
按钮，系统返回到“深度加工拐角”对话框。
图10.2.12 指定切削区域
Stage3.设置刀具路径参数和切削层
Step1.设置刀具路径参数。在“深度加工拐角”对话框的
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值3.0。在
文本框中输入值1.0。在
文本框中输入值1.0。
Step2.设置切削层。单击“深度加工拐角”对话框中的“切削层”按钮
，系统弹出“切削层”对话框，单击该对话框中的“单个”按钮
，然后选取图10.2.13所示的面为切削的终止面，单击
按钮，系统返回到“深度加工拐角”对话框。
图10.2.13 选取终止面
Stage4.设置切削参数
Step1.单击“深度加工拐角”对话框中的“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表框中选择
选项。
Step3.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
Step4.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
Step5.单击“切削参数”对话框中的
按钮，系统返回到“深度加工拐角”对话框。
Stage5.设置非切削移动参数
Step1.在“深度加工拐角”对话框中单击“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，在该对话框
区域
下拉列表中选择
选项；在
区域
下拉列表中选择
选项，其他参数采用系统默认设置，单击
按钮，完成非切削移动的设置。
Stage6.设置进给和速度
Step1.在“深度加工拐角”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.在“进给和速度”对话框中选中
复选框，然后在其文本框中输入值1200.0，在
文本框中输入值200.0。
Step3.单击
按钮，完成进给率的设置，系统返回“深度加工拐角”对话框。
Stage7.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.2.14所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.2.15所示。
图10.2.14 刀路轨迹
图10.2.15 2D动态仿真结果
Task7.创建等高线轮廓铣操作（二）
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“ZLEVELPROFILE”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，单击
按钮，此时，系统弹出“深度加工轮廓”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.单击“深度加工轮廓”对话框中的“切削区域”按钮
，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.在绘图区中选取图10.2.16所示的切削区域，单击
按钮，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。
图10.2.16 指定切削区域
Stage3.设置刀具路径参数和切削层
Step1.设置刀具路径参数。在“深度加工轮廓”对话框
文本框中输入值3.0，在
文本框中输入值1.0，在
文本框中输入值0.5。
Step2.设置切削层。采用系统默认的参数设置。
Stage4.设置切削参数和非切削移动参数
采用系统默认的参数设置。
Stage5.设置进给和速度
Step1.在“深度加工轮廓”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.在“进给和速度”对话框中选中
复选框，然后在其文本框中输入值1200.0，在
文本框中输入值200.0。
Step3.单击
按钮，系统返回“深度加工轮廓”对话框。
Stage6.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.2.17所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.2.18所示。
图10.2.17 刀路轨迹
图10.2.18 2D动态仿真结果
Task8.创建轮廓区域铣（一）
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“CONTOURAREA”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择刀具
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称“CONTOURAREA”。
Step2.单击“创建操作”对话框中的
按钮，系统弹出“轮廓区域”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.在
区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮
，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.选取图10.2.19所示的面为切削区域，在“切削区域”对话框中单击
按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回到“轮廓区域”对话框。
图10.2.19 指定切削区域
Stage3.设置驱动方式
Step1.在“轮廓区域”对话框
区域的下拉列表中选择
选项，系统弹出“区域铣削驱动方式”对话框。
Step2.在“区域铣削驱动方法”对话框
的文本框中输入10.0，其他参数采用系统默认设置，然后单击
按钮，系统返回到“轮廓区域”对话框。
Stage4.设置刀轴
刀轴选择系统默认的
。
Stage5.设置切削参数
采用系统默认的切削参数。
Stage6.设置非切削移动参数。
采用系统默认的非切削移动参数。
Stage7.设置进给和速度
Step1.在“轮廓区域”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值900.0，在
区域的
文本框中输入值250.0，其他参数采用系统默认设置。
Step3.单击
按钮，完成进给和速度的设置，系统返回“轮廓区域”操作对话框。
Stage8.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.2.20所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.2.21所示。
图10.2.20 刀路轨迹
图10.2.21 2D动态仿真结果
Task9.创建表面区域铣操作
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.确定加工方法。在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“FACE_MILLING_AREA”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，采用系统默认的名称。
Step3.在“创建操作”对话框中单击
按钮，系统弹出“面铣削区域”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.在
区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮
，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.选取图10.2.22所示的面为切削区域，在“切削区域”对话框中单击
按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回到“面铣削区域”对话框。
Stage3.设置刀具路径参数
Step1.创建切削模式。在
区域
下拉列表中选择
选项。
Step2.创建步进方式。在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值75.0。
图10.2.22 指定切削区域
Stage4.设置切削参数
Step1.在
区域中单击“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
的文本框中输入90.0，其他参数采用系统默认设置。单击
按钮，系统返回到“面铣削区域”对话框。
Stage5.设置非切削移动参数
Step1.单击“面铣削区域”对话框
区域中的“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，在该对话框
区域
下拉列表中选择
选项，在
区域
下拉列表中选择
选项，其他选项卡中的参数设置采用系统的默认设置，单击
按钮完成非切削移动参数的设置。
Stage6.设置进给和速度
Step1.单击“面铣削区域”对话框中的“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值1000.0，在
区域的
文本框中输入值300.0，其他参数采用系统默认设置值。
Step3.单击“进给和速度”对话框中的
按钮，系统返回“面铣削区域”对话框。
Stage7.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.2.23所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.2.24所示。
图10.2.23 刀路轨迹
图10.2.24 2D动态仿真结果
Task10.创建轮廓区域铣（二）
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“CONTOUR_AREA”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择刀具
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称“CONTOURAR_EA_1”。
Step2.单击“创建操作”对话框中的
按钮，系统弹出“轮廓区域”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.在
区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮
，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.选取图10.2.25所示的面为切削区域，在“切削区域”对话框中单击
按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回到“轮廓区域”对话框。
图10.2.25 指定切削区域
Stage3.设置驱动方式
Step1.在“轮廓区域”对话框
区域的下拉列表中选择
选项，系统弹出“区域铣削驱动方式”对话框。
Step2.在“区域铣削驱动方法”对话框
的文本框中输入10.0，其他参数采用系统默认设置，然后单击
按钮，系统返回到“轮廓区域”对话框。
Stage4.设置刀轴
刀轴选择系统默认的
。
Stage5.设置切削参数和非切削移动参数
采用系统默认的切削参数和非切削移动参数。
Stage6.设置进给和速度
Step1.在“轮廓区域”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值800.0，在
区域的
文本框中输入值200.0，其他参数采用系统默认设置值。
Step3.单击
按钮，完成进给和速度的设置，系统返回“轮廓区域”操作对话框。
Stage7.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.2.26所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.2.27所示。
图10.2.26 刀路轨迹
图10.2.27 2D动态仿真结果
Task11.创建清根操作
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.确定加工方法。在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“FLOWCUT_MULTIPLE”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，单击
按钮，系统弹出“多刀路清根”对话框。
Stage2.设置驱动设置
在“多刀路清根”对话框
区域的
的文本框中输入0.2，其他参数采用默认设置。
Stage3.设置进给和速度
Step1.单击“多刀路清根”对话框中的“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.在“进给和速度”对话框中选中
复选框，然后在其文本框中输入值1600.0，在
文本框中输入值1250.0，在
文本框中输入值3000.0，在
文本框中输入值500.0，其他参数均采用系统默认设置。
Step3.单击“进给和速度”对话框中的
按钮，系统返回到“多刀路清根”对话框。
Stage4.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.2.28所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.2.29所示。
图10.2.28 刀路轨迹
图10.2.29 2D动态仿真结果
Task12.保存文件
选择下拉菜单
命令，保存文件。
10.3 面板凸模加工
本范例讲述的是面板凸模加工工艺，对于模具的加工来说，除了要安排合理的工序外，同时应该特别注意模具的材料和加工精度。在创建操作时，要设置好每次切削的余量，另外要注意刀轨参数设置是否正确，以免影响零件的精度。下面以面板凸模为例介绍模具零件的一般加工方法，该零件的加工工艺路线如图10.3.1和图10.3.2所示。
图10.3.1 加工工艺路线（一）
图10.3.2 加工工艺路线（二）
Task1.打开模型文件并进入加工模块
Step1.打开模型文件D：\ugnx7.9\work\ch10\ch10.03\panel_mold_core.prt。
Step2.进入加工环境。选择下拉菜单
命令，设置初始加工环境为
选项。
Task2.创建几何体
Stage1.创建机床坐标系
Step1.将操作导航器调整到几何视图，双击坐标系节点
，系统弹出“Mill Orient”对话框，在“Mill Orient”对话框
选项区域中单击“CSYS会话”
，系统弹出“CSYS”对话框。
Step2.在系统弹出的“CSYS”对话框
下拉列表中选择
选项。
Step3.单击“CSYS”对话框
区域中的“点对话框”按钮
，在“点”对话框
文本框中输入值-110.0，在
文本框中输入值57.5，在
文本框中输入值30.0，单击两次
按钮，完成机床坐标系的创建，结果如图10.3.3所示。
Stage2.创建安全平面
Step1.在“Mill Orient”对话框
区域
下拉列表中选择
选项，单击“指定安全平面”按钮
，系统弹出“平面构造器”对话框。
Step2.选取图10.3.3所示的平面，在
文本框中输入值40.0，单击
按钮，系统返回到“Mill Orient”对话框，完成图10.3.4所示安全平面的创建。
Step3.单击“Mill Orient”对话框中的
按钮。
图10.3.3 创建机床坐标系
图10.3.4 创建安全平面
Stage3.创建部件几何体
Step1.在操作导航器中双击
节点下的
，系统弹出“铣削几何体”对话框。
Step2.选取部件几何体。在“铣削几何体”对话框中单击
按钮，系统弹出“部件几何体”对话框。
Step3.在“部件几何体”对话框中选择
单选项，单击
按钮，则选取了整个零件为部件几何体。
Step4.在“部件几何体”对话框中单击
按钮，完成部件几何体的创建，同时系统返回到“铣削几何体”对话框。
Stage4.创建毛坯几何体
Step1.在“铣削几何体”对话框中单击
按钮，系统弹出“毛坯几何体”对话框。
Step2.在“毛坯几何体”对话框中选择
单选项，在“毛坯几何体”对话框
文本框中输入值2.0，图形区中显示图10.3.5所示的毛坯几何体。
Step3.单击“毛坯几何体”对话框中的
按钮，系统返回到“铣削几何体”对话框。
图10.3.5 毛坯几何体
Step4.单击“铣削几何体”对话框中的
按钮。
Task3.创建刀具
Stage1.创建刀具（一）
Step1.将操作导航器调整到机床视图。
Step2.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建刀具”对话框。
Step3.在“创建刀具”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“MILL”按钮
，在
区域
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入D18R2，然后单击
按钮，系统弹出“铣刀-5参数”对话框。
Step4.系统弹出“铣刀-5参数”对话框，在
文本框中输入值18.0，在
文本框中输入值2.0，在
文本框中输入值1，其他参数采用系统默认设置，单击
按钮，完成刀具的创建。
Stage2.创建刀具（二）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“MILL”按钮
，刀具名称为D10R1，刀具
为10.0，刀具
为1.0，
为2；具体操作方法参照Stage1。
Stage3.创建刀具（三）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“MILL”按钮
，刀具名称为D4R1，刀具
为4.0，刀具
为1.0，
为3；具体操作方法参照Stage1。
Stage4.创建刀具（四）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“MILL”按钮
，刀具名称为D4R0，刀具
为4.0，
为4；具体操作方法参照Stage1。
Stage5.创建刀具（五）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“BALL_MILL”按钮
，刀具名称为B6，刀具
为6.0，
为5；具体操作方法参照Stage1。
Stage6.创建刀具（六）
设置刀具类型为
选项，
单击选择“BALL_MILL”按钮
，刀具名称为B4，刀具
为4.0，
为6；具体操作方法参照Stage1。
Task4.创建型腔铣操作（一）
Stage1.创建操作
Step1.将操作导航器调整到程序顺序视图。
Step2.选择下拉菜单
命令，在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“CAVITY_MILL”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择前面设置的刀具
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称。
Step3.单击“创建操作”对话框中的
按钮，系统弹出“型腔铣”对话框。
Stage2.设置一般参数
在“型腔铣”对话框
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值50.0，在
文本框中输入值2.0。
Stage3.设置切削参数
Step1.在
区域中单击“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表框中选择
选项，然后在
的区域中选中
复选框，其他参数采用系统默认设置。
Step3.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
文本框中输入值1.0，其他参数采用系统默认设置。
Step4.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
Step5.单击“切削参数”对话框中的
按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。
Stage4.设置非切削移动参数
Step1.在“型腔铣”对话框中单击“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，在该对话框
区域
下拉列表中选择
选项，在
区域
下拉列表中选择
选项，其他参数采用系统默认设置。
Step3.单击“非切削移动”对话框中的
按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。
Stage5.设置进给和速度
Step1.在“型腔铣”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值800.0，在
区域的
文本框中输入值125.0，其他参数采用系统默认设置值。
Step3.单击
按钮，完成进给和速度的设置，系统返回“型腔铣”操作对话框。
Stage6.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.3.6所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.3.7所示。
图10.3.6 刀路轨迹
图10.3.7 2D动态仿真结果
Task5.创建型腔铣操作（二）
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“CAVITY_MILL”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择刀具
选项，在
下拉列表中选择
选项，使用系统默认的名称“CAVITY_MILL_1”。
Step2.单击“创建操作”对话框中的
按钮，系统弹出“型腔铣”对话框。
Stage2.设置一般参数
在“型腔铣”对话框
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值50.0，在
文本框中输入值0.5。
Stage3.设置切削参数
Step1.在
区域中单击“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
的区域中选中
复选框，其他参数采用系统默认设置。
Step3.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
文本框中输入值0.25，其他参数采用系统默认设置。
Step4在“切削参数”对话框中单击
选项卡，然后在
的下拉列表中选择
选项。
Step5.单击“切削参数”对话框中的
按钮，系统返回到“型腔铣”对话框。
Stage4.设置非切削移动参数。
采用系统默认的参数设置。
Stage5.设置进给和速度
Step1.在“型腔铣”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值1250.0，在
区域的
文本框中输入值400.0，其他参数采用系统默认设置值。
Step3.单击
按钮，完成进给和速度的设置，系统返回“型腔铣”操作对话框。
Stage6.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.3.8所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.3.9所示。
图10.3.8 刀路轨迹
图10.3.9 2D动态仿真结果
Task6.创建表面区域铣操作（一）
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.确定加工方法。在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“FACEMILLINGAREA”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，采用系统默认的名称。
Step3.在“创建操作”对话框中单击
按钮，系统弹出“面铣削区域”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.在
区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮
，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.选取图10.3.10所示的面为切削区域，在“切削区域”对话框中单击
按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回到“面铣削区域”对话框。
图10.3.10 指定切削区域
Stage3.设置刀具路径参数
Step1.创建切削模式。在
区域的
下拉列表中选择
选项。
Step2.创建步进方式。在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值75.0，在
的文本框中输入1.0。
Stage4.设置切削参数
Step1.在
区域中单击“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
的文本框中输入180.0，其他参数采用系统默认设置。
Step3.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
文本框中输入值0.1，其他参数采用系统默认设置。单击
按钮，系统返回到“面铣削区域”对话框。
Stage5.设置非切削移动参数
Step1.单击“面铣削区域”对话框
区域中的“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，在该对话框
区域
下拉列表中选择
选项，在
区域
下拉列表中选择
选项，其他选项卡中的参数设置采用系统的默认设置，单击
按钮完成非切削移动参数的设置。
Stage6.设置进给和速度
Step1.单击“面铣削区域”对话框中的“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值1000.0，在
区域的
文本框中输入值300.0，其他参数采用系统默认设置值。
Step3.单击“进给和速度”对话框中的
按钮，系统返回“面铣削区域”对话框。
Stage7.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.3.11所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.3.12所示。
图10.3.11 刀路轨迹
图10.3.12 2D动态仿真结果
Task7.创建表面区域铣操作（二）
Stage1.创建操作
Step1.复制固定轮廓区域铣操作（一）。在图10.3.13所示的操作导航器的程序顺序视图中右击
节点，在弹出的快捷菜单中选择
命令，然后右击
节点，在弹出的快捷菜单中选择
命令，此时操作导航器界面如图10.3.14所示。
图10.3.13 操作导航器界面（一）
图10.3.14 操作导航器界面（二）
Step2.双击
节点，系统弹出“轮廓区域”对话框。
Stage2.设置刀具路径参数
Step1.创建切削模式。在
区域的
下拉列表中选择
选项。
Step2.创建步进方式。在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值50.0，在
的文本框中输入1.0，在
的文本框中输入1.0。
Stage3.设置切削参数
Step1.在
区域中单击“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
文本框中输入值0.0，其他参数采用系统默认设置。单击
按钮，系统返回到“面铣削区域”对话框。
Stage4.设置非切削移动参数
Step1.单击“面铣削区域”对话框
区域中的“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，在该对话框
区域
下拉列表中选择
选项；在
区域
下拉列表中选择
选项，其他选项卡中的参数设置采用系统的默认设置，单击
按钮完成非切削移动参数的设置。
Stage5.设置进给和速度
采用系统默认的设置。
Stage6.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.3.15所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.3.16所示。
图10.3.15 刀路轨迹
图10.3.16 2D动态仿真结果
Task8.创建等高线轮廓铣操作
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“ZLEVEL_PROFILE”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，单击
按钮，系统弹出“深度加工轮廓”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.单击“深度加工轮廓”对话框
右侧的
按钮，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.在绘图区中选取图10.3.17所示的切削区域，单击
按钮，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。
图10.3.17 指定切削区域
Stage3.设置刀具路径参数
在“深度加工轮廓”对话框
区域的
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值1.0，在
文本框中输入值1.0，在
文本框中输入值0.5，在
文本框中输入值0.2。
Stage4.设置切削参数
Step1.单击“深度加工轮廓”对话框中的“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表框中选择
选项。
Step3.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
Step4.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
Step5.单击“切削参数”对话框中的
按钮，系统返回到“深度加工轮廓”对话框。
Stage5.设置非切削移动参数
采用系统默认的参数设置。
Stage6.设置进给和速度
Step1.在“深度加工轮廓”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.在“进给和速度”对话框中选中
复选框，然后在其文本框中输入值1200.0，在
文本框中输入值250.0。
Step3.单击
按钮，完成进给率的设置，系统返回“深度加工轮廓”对话框。
Stage7.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.3.18所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.3.19所示。
图10.3.18 刀路轨迹
图10.3.19 2D动态仿真结果
Task9.创建固定轴曲面轮廓铣削操作
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.确定加工方法。在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“FIXED_CONTOUR”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，单击
按钮，系统弹出“固定轮廓铣”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.单击“固定轮廓铣”对话框中
右侧的
按钮，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.在绘图区中选取图10.3.20所示的切削区域，单击
按钮，系统返回到“固定轮廓铣”对话框。
Stage3.设置驱动几何体
在“固定轮廓铣”对话框
区域的下拉列表中选择
选项，系统弹出“区域铣削驱动方法”对话框，在此对话框中设置图10.3.21所示的参数，完成后单击
按钮，系统返回到“固定轮廓铣”对话框。
图10.3.20 指定切削区域
图10.3.21 “区域铣削驱动方法”对话框
Stage4.设置切削参数
采用系统默认的参数设置。
Stage5.设置进给和速度
Step1.在“固定轮廓铣”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.在“进给和速度”对话框中选中
复选框，然后在其文本框中输入值1600.0，在
文本框中输入值1250.0。
Step3.单击
按钮，系统返回“固定轮廓铣”对话框。
Stage6.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.3.22所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.3.23所示。
图10.3.22 刀路轨迹
图10.3.23 2D动态仿真结果
Task10.创建表面区域铣操作（三）
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.确定加工方法。在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“FACE_MILLING_AREA”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，采用系统默认的名称。
Step3.在“创建操作”对话框中单击
按钮，系统弹出“面铣削区域”对话框。
Stage2.指定切削区域
Step1.在
区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮
，系统弹出“切削区域”对话框。
Step2.选取图10.3.24所示的面为切削区域，在“切削区域”对话框中单击
按钮，完成切削区域的创建，同时系统返回到“面铣削区域”对话框。
图10.3.24 指定切削区域
Stage3.设置刀具路径参数
Step1.创建切削模式。在
区域的
下拉列表中选择
选项。
Step2.创建步进方式。在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入值75.0，在
的文本框中输入0.15，在
的文本框中输入0.15。
Stage4.设置切削参数
Step1.在
区域中单击“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
Step2.在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
的下拉列表中选择
选项，其他参数采用系统默认设置。单击
按钮，系统返回到“面铣削区域”对话框。
Stage5.设置非切削移动参数
Step1.单击“面铣削区域”对话框
区域中的“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
Step2.单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，在该对话框的
区域
下拉列表中选择
选项，在
区域
下拉列表中选择
选项，其他选项卡中的参数设置采用系统的默认设置，单击
按钮完成非切削移动参数的设置。
Stage6.设置进给和速度
Step1.单击“面铣削区域”对话框中的“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.选中“进给和速度”对话框
区域中的
复选框，在其后的文本框中输入值1000.0，在
区域的
文本框中输入值300.0，其他参数采用系统默认设置值。
Step3.单击“进给和速度”对话框中的
按钮，系统返回“面铣削区域”对话框。
Stage7.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.3.25所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.3.26所示。
图10.3.25 刀路轨迹
图10.3.26 2D动态仿真结果
Task11.创建曲面区域驱动多轴曲面轮廓操作
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.确定加工方法。在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“VCSURFAREAZZLEADLAG”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，采用系统默认的名称。
Step3.在“创建操作”对话框中单击
按钮，系统弹出“VC Surf Area ZZ Lead Lag”对话框。
Stage2.设置驱动方式
Step1.指定切削区域。在“VC Surf Area ZZ Lead Lag”对话框中单击
按钮，系统弹出“切削区域”对话框，采用系统默认的参数设置，选取图10.3.27所示的切削区域，单击
按钮，系统返回到“VC Surf Area ZZ Lead Lag”对话框。
图10.3.27 指定切削区域
Step2.设置驱动方式。在“VC Surf Area ZZ Lead Lag”对话框
区域中单击
按钮，系统弹出“曲面驱动方法”对话框，然后在该对话框
区域中单击
按钮，然后选取图10.3.27所示的面，单击两次
按钮，系统返回到“VC Surf Area ZZ Lead Lag”对话框。
Step3.设置投影矢量。在“VC Surf Area ZZ Lead Lag”对话框
区域中
下拉列表中选择
选项。
Stage3.设置非切削移动参数
采用系统默认的参数设置。
Stage4.设置进给和速度
Step1.在“VCSurfAreaZZLeadLag”对话框中单击“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.在“进给和速度”对话框中选中
复选框，然后在其文本框中输入值1600.0，在
文本框中输入值1250.0。
Step3.完成后单击
按钮，系统返回“VC Surf Area ZZ Lead Lag”对话框。
Stage5.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.3.28所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.3.29所示。
图10.3.28 刀路轨迹
图10.3.29 2D动态仿真结果
Task12.创建清根操作
Stage1.创建操作
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建操作”对话框。
Step2.确定加工方法。在“创建操作”对话框
下拉列表中选择
选项，在
区域中选择“FLOWCUT_MULTIPLE”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，单击
按钮，系统弹出“多刀路清根”对话框。
Stage2.设置驱动设置
在“多刀路清根”对话框
区域的
的文本框中输入0.5，其他参数采用默认设置。
Stage3.设置进给和速度
Step1.单击“多刀路清根”对话框中的“进给和速度”按钮
，系统弹出“进给和速度”对话框。
Step2.在“进给和速度”对话框中选中
复选框，然后在其文本框中输入值1600.0，在
文本框中输入值1250.0，其他参数采用系统默认设置。在
文本框中输入值3000.0，在
文本框中输入值500.0，其他参数均采用系统默认设置。
Step3.单击“进给和速度”对话框中的
按钮，完成切削参数的设置，系统返回到“多刀路清根”对话框。
Stage4.生成刀路轨迹并仿真
生成的刀路轨迹如图10.3.30所示，2D动态仿真加工后的模型如图10.3.31所示。
图10.3.30 刀路轨迹
图10.3.31 2D动态仿真结果
Task13.保存文件
选择下拉菜单
命令，保存文件。