铸钢件浇注系统
铸钢的特点是熔点高，流动性差，收缩大，易氧化，而且夹杂物对铸件力学性能影响严重，多使用底注浇包（bottom pouring ladle，俗称漏包、柱塞包），要求浇注系统结构简单、截面积大，使充型快而平稳，流股不宜分散，有利于铸件的顺序凝固和冒口的补缩，不应阻碍铸件的收缩。
绝大多数工厂使用保温性能好、阻渣能力强的底注包浇注（见图15-37）。中大型铸件的直浇道用耐火砖管砌成。当每个内浇道的钢液流过量超过1t时，内浇道和横浇道也用耐火砖管砌成。只在造型流水线上浇注小件的个别情况下才使用转包浇注。
图15-37 底注包的原理图
为了浇注质量不同的铸件，可使用不同容量的浇包、不同直径的包孔和采用塞杆阻流以调节流量。塞杆阻流有一定限度，依经验，最大塞杆阻流限度时的流量为开启塞杆流量的0.77倍，超过此限度时钢液流股分散，无法正常浇注。频繁地开闭塞杆会导致堵塞失灵，故应按不调节塞杆法来设计浇注系统。用底注包浇注时，浇注系统必须是开放式的，直浇道不被充满，保证钢液不会溢出浇道以外。为快速而平稳地充型，对一般中小铸件多用底注式，高大铸件常采用阶梯式浇注系统。
铸钢车间的浇包容量和熔炉吨位一致，一般只有一种或几种容量的浇包和数种直径的包孔。生产中先确定浇包容量和包孔直径，依经验的浇口比确定浇注系统各组元尺寸。
（一）浇包容量及包孔的选择
浇包总容量应大于铸型内金属需要量。小浇包只设一个包孔，大于30t的浇包可设两个包孔。每个包孔的钢液流量——浇注速度，不仅决定于包孔直径，还与包内钢液深度有关。但实践中为方便起见，给出了包孔直径和平均浇注速度的关系，如表15-14所示。应指出，同一浇包和包孔的浇注速度，随包内钢液深度变化而变化。这里用平均概念是很粗略的。
表15-14 平均浇注速度和包孔、浇包容量的关系
（二）浇注时间和液面上升速度(https://www.daowen.com)
可用式（15-20）或表15-3给出的数据初步确定浇注时间，作为选择包孔的依据。浇注时间τ和平均浇注速度q之间有如下关系：
式中 m——型内钢液质量；
N——同时浇注的浇包数，一般N=1；
n——一个浇包内的包孔数。
为防止夹砂结疤、粘砂、皱皮、冷隔和浇不到、气孔等缺陷，钢液在型内的上升速度是至关重要的，应大于表15-6中规定的最小上升速度值。经校核、如果钢液上升速度达不到要求，应采取措施，使之满足表15-6的要求。措施有：改用更大直径的包孔，增加包孔数量，采用两个浇包浇注，改变铸件浇注位置等。
（三）其他组元截面积
以包孔截面积为基准，参照下述浇口比确定浇注系统各组元截面积：
生产中为加强冒口的补缩效果，常在每个冒口下部设置内浇道，冒口数量多时，内浇道数目也相应增多，结果使浇注系统更加“开放”。这符合工艺需要，是合理的，不一定受上面浇口比的限制。