活动1 叙述S型分油机的基本工作原理
S型分油机的结构原理如图12-1所示。S型分油机进出油管结构由原来的双向心泵（下部一个为净油排出，上部一个将分离出的水排出），改为下部有一个具有向心功能的固定不动的向心泵12，它能将分离出来的净油从净油出口2口排出。上部使用向心管4能将分离出来的水从出水口3排出。向心管是活动的，在支撑臂及弹簧的作用下将其向外张开，使其保持与水腔内的水界面接触，需要时可将水腔内水向外泵出。实际上无论向心泵还是向心管，都是将高速旋转的液体流动能转变成位能（压力能），这种改进使能耗降至最低。待分油从待分油进口1连续进分油机，经旋转分离叠片组外边缘上的垂直缺口进入分离叠片组，油经分离叠片之间形成的通道上升，油在上升的过程中继续被分离，水分和渣质被离心力甩向分离叠片的外侧，净油被推向分离叠片的内侧，当净油向内离开分离叠片后，流过分配器油孔进入油腔，通过向心泵12扩压，油被泵出油腔，在净油出口2所连接的管路上安装有手动背压调节阀和一台MT50型水分传感器，其能精确地检测净油中的含水量。当分离出来的水很少时，其油水分界面在分离叠片外侧较远处，这时安装在排水出水口3管路上的排水电磁阀关闭，封住出水口3不向外排水。从净油出口2排出的净油中基本不含水分或含水量极少。随着分离过程的进行，油水分界面不断向里移动，水分传感器会感受到净油中含水量的增大。当油水分界面移动到接近分离叠片外边缘时，净油中的含水量会增加到一个触发值。这个触发值将被送到EPC-50型控制器，由该装置决定是打开排水电磁阀向外排水，还是打开排渣口X进行一次排渣。如打开排水电磁阀排水，油水分界面会迅速外移，净油中含水量也会迅速减少，当降低到一定值时将会停止排水。
图12-1 三通活塞阀工作原理
1—待分油进口；2—净油出口；3—出水口；4—向心管；5—水腔；6—分配器孔；7—顶盘；8—密封环；9—活动排渣底盘；10—操作滑环；11—分离油腔；12—向心泵；13—分离筒盖
当待分油中含水量极少，从上次排渣算起，又已达到最大排渣间隔时间，而油水分界面仍距分离盘外侧较远时，尽管净油中基本不含水分，但EPC-50型控制装置也要进行一次排渣操作。为减少排渣时油的损失，首先停止向分油机供待分油，在排渣前要从水管的W口供置换水，关闭出油阀，油水分界面会向里移动，为了使更多的油在排渣前从分油机内被赶出，以减少油的损失，当出油口压力传感器检测到的压力达到0.2 bar时，打开出油阀；当置换水供给到量时（置换水的体积是根据分油机首次启动时对水流量标定后自动设定的），打开排渣口进行排渣。
S型分油机分离筒在结构上也有较大的改变，操作滑环10取消了托顶弹簧，活动排渣底盘9不再利用上、下运动使分离筒封闭，而是靠活动排渣底盘9下部的工作水形成的压力使活动排渣底盘9下部平面部分的向上变形，使活动排渣底盘9外边缘向上移动与分离筒盖上的密封环8紧密接合，从而使分离筒的排渣口X密封。分离筒盖的锁紧由以前的锁紧螺母改为锁紧环。在正常分油期间，为了补偿工作水由于蒸发和漏泄造成的缺失，由管P2断续供水，使其工作水面维持在Z孔附近（少量多余的工作水会经喷嘴P泻出），这时管P1断水。当需要排渣时，管P1进水，水面向里移，经K孔进入开启室Y，在Y室充满水后（由于进水量较大而喷嘴P来不及泄放），水压分别作用到操作滑环10上、下两个不同的面积上，由于上边的面积大于下边的面积，因此水压会对操作滑环10产生一个向下的作用力，致使操作滑环10向下移动，打开泄水孔M，活动排渣底盘9下面的工作水通过泄水孔M经喷嘴P和泄水孔N泄出。由于活动排渣底盘9下面的工作水泄放出去，作用到活动排渣底盘9下面工作水的动压头会消失，并且，活动排渣底盘9下部平面部分是由具有记忆功能的特殊材料制成的，因此这时恢复常态使外边缘向下移动，打开排渣口X进行排渣。这样操作滑环10上面的水会很快泄完，而作用到操作滑环10的下面，孔N径向以外的水泄不掉，仍留在开启室Y，而且会对操作滑环10产生一个向上的推力，使操作滑环10上移，从而封闭泄水孔M，然后管P2进工作水，水经H和Z孔进入活动排渣底盘9下部，工作水形成的压力使活动排渣底盘9下部平面部分的向上变形，从而使外边缘上移，活动排渣底盘9的外边缘上部与分离筒盖上的密封环8再次紧密接合封住排渣口X。管P2连续进水一段时间后恢复继续进水。
