1.2.2　智能加工的实现途径

在智能加工系统中，一般借助先进的数字化检测与加工设备及虚拟仿真手段，实现对加工过程的建模、仿真、预测、优化，以及对真实加工过程的在线监测与控制，即实现动态集成。此外，集成现有工艺知识和推理决策机制，使加工系统能够根据实时工况自动优选加工参数，调整自身状态，获得最优加工性能与质效，即实现知识集成。

典型的智能加工技术路线如图1.4所示，针对不同零件的加工工艺规划、切削参数、进给速度等加工过程中影响零件质量和加工效率的各种参数，通过基于加工过程模型的仿真，进行参数的预测和优化选取，并生成优化的加工过程控制指令。加工过程中，利用各种传感器、远程监控与故障诊断技术，对加工过程中的振动、切削温度、刀具磨损、加工变形以及设备的运行状态与健康状况进行监测。在此基础上，根据预先建立的系统控制模型，实时调整加工参数，并对加工过程中产生的误差进行实时补偿。

图1.4　智能加工的总体技术路线

从上述智能加工技术的内涵及实施途径可以看出，智能加工技术是涉及数控加工、切削、传感、控制等多个领域的一个交叉技术。