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图解精益生产

作者：.刘胜军毛同霞张翼鸾

前言
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第一章丰田TPS的DNA
一、丰田汽车的经营实绩
二、丰田文化的传承与发扬
（一）丰田汽车的诞生
（二）TPS的诞生
（三）TPS的经营特征
（四）TPS的应用与推广
第二章丰田的改善魂
一、TPS的软实力—团队持续改善
二、TPS的硬实力—两大支柱
1．支柱1：JIT看板拉动
2．支柱2：自动化
三、大野耐一现场改善的着眼点
1．5S与目视化管理
2．作业浪费消除
3．5个WHY
4．系统效率提升—顺流生产
5．一个流
6．均衡化生产
7．大批量生产与小批量生产
8．稼动率与可动率
9．整体效率与局部效率
10．真效益与假效益
第三章现场改善
一、5S改善
1．精益改善文化与现实的碰撞
2．现场物品整理改善
3．现场物品放置改善
4．现场环境改善
二、安全改善
1．安全改善与训练KYT
2．危险改善活动步骤
3．作业灾害事故的降低
4．安全与防呆
5．安全作业守则
6．安全提案制度
三、保全改善
1．故障和保全
2．设备点检
3．预防保全
4．自主保全
5．TPM
第四章 IE的提效降本改善
一、效率改善和降低成本
1．利润的来源
2．JIT（JUSTINTIME）
3．生产计划
4．生产周期
二、大野耐一的七大浪费
（一）七大浪费的概念
（二）七大浪费的分类
三、丰田式效率管理
（一）丰田式效率管理着眼点之一：效率改善
（二）丰田式效率管理着眼点之二：成本改善分析
（三）丰田生产方式的导入与完善
第五章均衡化生产
一、均衡化生产概要
1．均衡化生产的概念
2．均衡化生产的五个阶段
3．均衡化生产阶段一
4．均衡化生产阶段二
5．均衡化生产阶段三
6．均衡化生产阶段四
7．均衡化生产阶段五
8．均衡化生产的优势
二、实施均衡化生产需要做到的关联改善
1．合理安排生产计划
2．实现标准作业
3．快速转产换模
4．10min转产换模
5．一触转产换模
6．线内转产换模
7．线外转产换模
8．一个节拍空位转产换模
9．缩短转产换模的作用
第六章拉动式生产系统
一、拉动式生产系统简介
1．拉动式生产的思考方法
2．什么是拉动式生产
3．拉动与推动生产方式的比较
4．拉动式生产的前提条件
5．看板的诞生
6．看板管理的思考方法
7．看板的功能
8．看板运营的基本规则
二、看板拉动详解
1．看板的分类与流动路径
2．看板运营的方法
3．客户看板
4．零件领取看板
5．购入看板
6．装配加工看板
7．零件加工看板
8．信号看板
9．临时看板
10．看板箱
11．看板格式
12．看板循环作业
13．看板的循环周期
14．看板的维护和管理
15．看板的活用
16．看板的改善应用
17．拉动生产的小批量化持续改善
18．大批量拉动与小批量拉动比较
三、精益物流
1．供应链管理
2．供应链改善
3．物流管理的概念与目的
4．精益物流的产前、产中、产后管理系统
5．产前物流管理模式
6．产前物流管理模式—顺序送货
7．产前物流管理模式—循环收货
8．批量送货制与循环收货制比较
9．一汽丰田物流模式
10．产中物流模式—JIT物流
11．在线配送SPS系统
12．SPS线边库规划
13．SPS与传统配送方式的比较
四、拉动的搬运管理
1．搬运的分类
2．目前普遍采用的搬运方式
五、“物管”的精益管理
1．中间库的精益化
2．物品放置区域码管理
3．放置方法与标志
4．容器管理
5．货区和置场管理
第七章自恸化与品质保证
一、自化的概念
1．自働化的诞生背景
2．自働化在丰田体系中的位置
3．对自働化常见的四种错误理解
4．自働化的前提
5．实现自働化的作用
二、自化的实现方式
1．人机分离
2．定位停止系统—安灯系统
3．AB控制
4．防呆防错
三、异常管理
1．异常的定义
2．异常的分类
3．异常的发现
4．异常的处理
四、品质保证
1．TQM
2．不良品断头台
3．首件确认与管理
4．“不生产不良品”的过程检验方法
第八章丰田的育人体系
一、丰田的教育体系
二、OJT在职教育
三、多能工训练
四、工作轮换
五、创意提案制度
六、QC小组活动
七、管理者的职责和管理要点
八、充分尊重人性

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自化的实现方式

2025年09月26日

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二、自化的实现方式