热处理件的变形与开裂检测
（一）变形检测
零件经热处理后，由于内应力的作用，不可避免地将产生不同程度的变形。因此，各种零件在不同热处理工序上都应给出不同的允许变形量，经检验后判定是否合格。避免不合格品流入下道工序，将不合格的零件设法校正过来。
1.轴类件的变形检测
轴类零件的变形主要是弯曲变形。测量变形量的通常方法是用平台、塞尺或百分表、振摆检查仪等。
（1）小型轴、销的检查
如图3-20所示，测量时把零件清理干净，放在平台上并进行旋转，用塞尺或百分表测量几个部位以求得最大值。百分表可直接读出数值。
图3-20 小轴的弯曲测量示意
（2）中型轴杆类零件的检查
一般使用振摆检查仪将零件两端的中心孔顶起，用百分表检查径向圆跳动量。测量时，先要把两顶尖孔清理干净，顶尖孔的内锥面不能磕伤。两顶尖孔的联机应与轴线相重合，这样才能测量准确。为了检查两顶尖孔的联机是否与轴线重合，可用百分表移至紧靠顶尖孔的外圆，测其径向圆跳动应近似为零。
（3）大型轴类零件的弯曲变形检查
一般采用外圆定位法，如图3-21所示。在轴的两端，各用两个保持一定距离又能旋转的滚轮，滚轮支承轴的外圆，并能绕自身转动。两滚轮的距离A可根据轴径大小来调整。两滚轮与零件的中心联机之间的夹角在60°～90°之间。
图3-21 大型轴类零件检查径向圆跳动示意图
检查大轴的偏心，是把滚轮支承轴外径，用百分表放在顶尖孔的内锥表面上进行测量。
2.孔类件的变形检测
（1）小直径的孔类件（φ＜10 mm）热处理后常出现胀缩现象，一般用塞规进行检查。如果要求测量出孔的绝对尺寸，则用小型内径表进行检测。
（2）直径在10～200 mm，而深度不大的孔类件，热处理后经常出现椭圆度。若要求精度不高，可用精度0.05 mm或0.02 mm的卡尺，用内径测量爪进行测量。测量前，先将零件表面清理干净并打光，测量时卡爪的松紧程度要一致，并使侧爪与孔的轴线平行，在孔的不同直径方向上测量，尺寸较小的孔在X-X和Y-Y两垂直方向上测量，尺寸较大的孔在X-X轴每隔45°测量一次，以测出不同方向的直径尺寸。
直径为10～200 mm，深度较大的孔类件，应使用内径百分表测量。测量时不但在同一个横截面上测量不同的直径方向，同时还要在不同的高度上进行测量，因为深孔件热处理后会发生鼓形或锥形变形（喇叭口）。
（3）直径大于200 mm的内孔，通常使用千分尺进行测量，精度可达0.01 mm。
3.圆盘类零件的变形检测
这类零件的变形检验方法是用平台、塞尺。将零件清洗干净后放在平台上，以与平台最大的接触面为基准，分别在外圆、内圆不同的径向上测量翘曲值。如果要求测量精度高，则用平台和百分表进行测量。其方法是，先用百分表和标准量块测出零件的标准厚度，然后对零件进行各部位的测量。
4.板类零件的变形检测
这类零件热处理后多数产生弯曲、翘曲变形，若截面不对称，还可能发生扭曲。变形检验方法是先将零件棱边的毛刺打光。放在平台上用塞尺或百分表在不同部位进行测量，应以平台为基准面测量两个平面的翘曲。
（二）开裂检测
1.零件开裂检测的内容
（1）冶金、原材料和锻造产生的裂纹缺陷，如气泡、白点、轴心或皮下裂纹等。
（2）淬火裂纹。
（3）磨削裂纹。
2.检测方法
（1）目测法
即用肉眼或低倍[（10～15）×]放大镜观察侵蚀后的截面。
（2）无损检测
在不破坏零件的前提下，利用下述物理法对零件进行检测：
——超声波探伤法。向试件定向发射频率为0.5～25 MHz的超声波，当超声波遇到材料内部缺陷时就会发生波的反射，透过声强度的减弱现象，根据仪器接收的信号和声波返回时间即可判断和检测缺陷的存在。
——磁力探伤法。将被测零件置于磁场中磁化，在表面或近表面有缺陷时，缺陷的两端会产生N-S磁极而吸附许多喷洒的磁粉，从而显示出缺陷的形貌。这一方法适用于铁磁性材料的表面或表面以下2 mm以内的缺陷检验。
——渗透探伤法。将被测零件表面的油脂、锈蚀、氧化皮等清理干净，再用渗透剂涂刷表面（也可浸入或喷涂），在15～35℃下保持5～30 min，然后用水冲洗或用布擦去表面多余的渗透剂，之后再涂敷一层显现剂保持10～15 min，即可显示出表面的缺陷。
——浸油喷砂法。在不具备以上检测条件时，对中、小件可采用浸油喷砂法进行检验。即将被测件浸入柴油或煤油中取出，停留10～20 min，使油渗入缺陷中，将零件多余的油擦掉，然后再将零件表面用喷砂机喷干净呈银灰色，经过10～20 min后，油从缺陷中浸透出来，在银灰色表面便会呈现出缺陷的形貌。