四、成品检测内容
（一）一般要求
（1）成品检测时，注意防止冷、热、气流、光线和热辐射的干扰。在检测过程中，产品应防止受环境变化的影响，有恒温恒湿要求的产品，应在规定的恒温恒湿条件下进行检测，检具在使用前应等温。
（2）检测前，应将产品安装和调整好，一般应自然调平，使产品处于自然水平位置。
（3）在检测过程中，不应调整影响产品性能、精度的机构和零件，否则应复检因调整受影响的有关项目。
（4）检测时应按整机进行，不应拆卸整机，但对运转性能和精度无影响的零件、部件和附件除外。
（5）由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准规定同等效果的方法代替。
（6）对于有数字控制的自动化或半自动化的产品，应输入一种典型零件加工程序，做较长时间的空运转，运转时应符合标准规定。
（二）外观质量的检测
（1）产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤，颜色应符合图样要求。
（2）防护罩应平整均匀，不应翘曲、凹陷。
（3）零部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不应有明显的错位，其错位量及不均匀量不得超过规定要求。门、盖与产品的结合面应贴合，其贴合缝隙值不得超过规定要求。电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件应均匀，其缝隙不均匀值不得超过规定要求。当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。
（4）外露的焊缝应修整平直、均匀。
（5）装入深孔的螺钉不应突出于零件的表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母的端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出时均为倒角。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求。
（6）外露零件的表面不应有磕碰、锈蚀；螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、捶伤、划痕等缺陷。
（7）金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层。
（8）镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不得有褪色和脱落现象。
（9）电气、液体、润滑和冷却等管道的外露部分，应布置紧凑，排列整齐、美观，必要时应用管夹固定；管道不应产生扭曲，折叠等现象。
（10）成品零件未加工的表面，应涂以深色涂料，涂料应符合相应的标准要求。
（三）参数的检测
参数检测即根据产品的设计参数检测其制造过程能否达到要求，以及检测连接部件尺寸是否符合相应的产品标准规定。该项检测除在样机鉴定或做型式试验时进行外，平时生产允许抽查检测。
设计部门对产品的总重量、外观（形）尺寸应定期抽检。
（四）空运转试验
空运转试验是在无负荷状态下运转产品，检测各机构的运转状态、刚度变化、功率消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性。
试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间按规定要求进行。用交换齿轮、带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转。在最高速度时，应运转至足够的时间，使主运动机构轴承达到稳定温度。
进给机构应做依次变换进给量（或进给速度）的空运转试验。对于正常生产的产品，检测时可做低、中、高进给量（或进给速度）试验。
有快速移动机构的产品，应做快速移动的试验。
1.温升试验
在主轴轴承达到稳定温度时，检测主轴轴承的温度和温升，其值均不得超过相应的标准规定。在达到稳定温度状态下应做下列检测：
（1）主运动机构相关精度冷热态的变化量。
（2）各部轴承法兰及密封部位不应有漏油或渗油。
（3）检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象。
（4）检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况。
2.主运动和进给运动的检测
检测主运动速度和进给速度（进给量）的正确性，并检查快速移动速度（或时间）。在所有速度下，产品的工作机构均应平稳、可靠。
3.动作试验
产品的动作试验一般包括以下内容：
（1）用一个适当的速度检测主运动和进给运动的起动、停止（包括制动、反转和点动）动作是否灵活可靠。
（2）检测自动机构（包括自动循环机构）的调整和动作是否可靠。
（3）反复变换主运动或进给运动的速度，检查变速机构是否灵活、可靠以及指示标牌的准确性。
（4）检查转位、定位、分度机构动作是否灵活、准确、可靠。
（5）检查调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他附属装置是否灵活、准确、可靠。
（6）检测装卸工件、刀具和附件是否灵活、可靠。
（7）与产品连接的随机附件（如卡盘、分度头、圆分度转台等）应在该产品上试运转，检查其相互关系是否符合设计要求。一些自动机（数控产品）还应按有关标准和技术条件进行动作和机能试验。
（8）检测其他操纵机构是否灵活、准确、可靠。
（9）检测有刻度装置的手轮反向空程量及手轮、手柄操纵力。空程量和操纵力应符合相应标准的规定。
（10）对数控产品应检测刀具重复定位、转动以及返回基准点的正确性，其量值应符合相关标准的规定。
4.噪声检测
各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级，测量结果不得超过标准的规定。
5.空运转功率检测
在产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后，检查主传动系统的空运转功率。对主进给运动与主运动分开的产品（如数控机床），必要时还要检查进给系统的空运转功率。
6.电气、液压系统的检测
对电气、液压系统应进行检测。
电气全部耐压试验必须按有关标准规定做确保整个产品的安全保护。
对液压系统应全面检查高、低压力，防止系统的内漏或外漏。
7.测量装置检测
成品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠，便于观察、操作，视场清晰。有密封要求处，应设有可靠的密封防护装置。
8.整机连续空运转试验
对于自动、半自动和数控产品，应进行连续空运转试验，整个空运转过程中不应发生故障。连续运转时应符合有关国家标准规定。试验时自动循环应包括所有功能和全工作范围。各次自动循环休止时间不得超过（内控标准除外）或低于规定要求。专用设备应符合设计规定的工作节拍时间或生产率的要求。
（五）负荷试验
负荷试验是检测产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性，即加工能力、承载能力或拖引能力等及运转状态（指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、制动等）。
1.成品承载工件最大重量的运转试验（抽查）
在成品上装上设计规定的最大承载重量的工件，用低速及设计规定的高速运转机械成品，检查该产品运转是否平衡、可靠。
2.产品主传动系统最大转矩的试验
（1）主传动系统最大转矩的试验。
（2）短时间超过规定最大转矩的试验。
试验时，在小于、等于产品计算转速范围内，选一适当转速，逐级改变进给量，使达到规定转矩，检测产品传动系统各传动元件和变速机构是否可靠、平稳和准确。
对于成批生产的产品，应定期进行最大转矩和短时间超最大转矩25%的抽查试验。
3.切削抗力试验
（1）最大切削抗力的试验。
（2）短时间超过最大切削抗力25%的试验。
试验时，选用适当的几何参数的刀具。在小于或等于产品计算的转速范围内选一种适当转速，逐渐改变进给量或切削深度，使产品达到规定的切削抗力。检测各运动机构、传动机构是否灵活、可靠以及过载保险装置的安全性。
对于成批生产的产品，允许在2/3最大切削抗力下进行试验，但应定期进行最大切削抗力和最短时间超过最大切削抗力25%的抽查试验。
4.产品主传动系统达到最大功率的试验（抽查）
选择适当的加工方式、试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）、切削速度、进给量，逐步改变进给深度，使产品达到最大功率（一般为主电机的额定功率）。检测产品的结构和稳定性，金属切除率以及电气等系统是否可靠。
5.抗振性切削试验（抽查）
一些产品除进行最大功率试验外，还应进行下列试验：
（1）有限功率切削试验（由于工艺条件限制而不能使用产品全部功率）。
（2）极限切削宽度试验。
根据产品的类型，选择适当的加工方式、试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）、切削速度、进给量进行试验，检测产品结构的稳定性，一般不应有振动现象。应注意每个产品传动系统的薄弱环节要重点试验。
6.传动效率试验（仅在型式检测时进行）
产品加载至主电机达到最大功率时，利用标准规定的专门仪器检测产品主传动系统的传动效率。注意事项如下：
（1）不需要做负荷试验的产品，应按专门的规定进行。
（2）2～5条所列的切削试验，也可以用仪器代替，但必须定期用切削试验方法进行抽查。
（3）工件最大重量、最大扭矩和最大切削抗力均指设计规定的最大值。
（六）精度检测
成品精度检测是为了检测产品各种要素对加工工件精度的影响。
1.几何精度、传动精度检测
按各种类型（规格）产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条件、企业或地方制定的内控标准等有关标准的规定进行检测。检测时，按设计规定产品所有零部件必须装配齐全，应调整部位要调整到最佳位置并锁定，各部分运动应手动，或用低速机动。负荷试验前后均应检测成品的几何精度。不做负荷试验的成品在空运试验后进行。最后一次精度的实测数值记入合格证明书中。
2.运动的不均匀性检测
按有关标准的规定进行检测或试验。
3.振动试验（抽查）
按有关标准的规定进行试验。
4.刚度试验（抽查）
在相关的主要件做改动时，必须做刚度试验。按有关标准的规定进行检测。
5.热变形试验
在精度检测中对热变形有关的项目，按标准的规定进行检测，并考核其热变形量。
6.工作精度检测
按各种类型产品精度等有关标准的规定进行检测。工作精度检测时应使产品处于工作状态（按规定使主运动机构运转一段时间，使其温度处于稳定状态）。
7.其他精度检测
按有关技术文件的规定进行检测。
注意事项：不需要全面做精密检测试验的产品，应按专门的规定进行。
（七）工作试验
成品的工作试验是检测产品在各种可能的情况下工作时的工作状况。
（1）通用产品和专门化产品应用不同的切削规范和加工不同类型试件的方法进行试验（一般在型式试验时进行）。
（2）专用产品应在规定的切削规范和达到零件加工质量的条件下进行试验。一般专门化产品也还应进行本项试验。
进行工作试验时，成品的所有机构、电气、液压、冷却、润滑系统以及安全防护装置等均应工作正常。同时，还应检查零件加工精度（表面粗糙度、位置精度等）、生产率、振动、噪声、粉尘、油雾等。
（八）寿命试验
成批生产的产品，应在生产厂或用户进行考核或抽查其寿命情况，并应符合下列要求：
（1）在两班工作制和遵守使用规则的条件下，产品精度保持在规定的时间内的时间及产品到第一次大修的时间不应少于规定要求。
（2）重要及易磨损的导轨副应采取耐磨措施，并符合有关标准的要求。对主轴、丝杠、蜗轮副的高速、重载齿轮等主要零件也应采取耐磨措施，以提高其寿命。
（3）导轨面、丝杠等容易被尘屑侵人的部位，应设防护装置。
（九）其他检（试）验
按订货协议或技术条件中所规定的内容进行检测。例如，有的机械产品要求作耐潮、防腐、防霉、防尘、排放等检测。
（十）出厂前的检测
产品在出厂前要按包装标准和技术条件的要求进行包装，一般还应进行下列检测：
1.涂漆后包装前进行商品质量检测
（1）检测商品的感观质量，外部零件整齐无损伤、无锈蚀。
（2）各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆、污物等。
（3）各零部件上的螺钉及其紧固件等应紧固，不应有松动的现象。
（4）种铭牌、指示标牌、标志应符合设计和文件的规定要求。
2.包装质量应检查的内容
（1）各导轨面和已加工的零件的外露表面应涂防锈油。
（2）随机附件和工具的规格数量应符合设计规定。
（3）随机文件应符合有关标准的规定，内容应正确、完整、统一、清晰。
（4）凡油封的部位还应用专用油纸封严，随机工具也应采取油封等防锈措施。
（5）包装箱材料的质量、规格应符合有关标准的规定。
（6）包装箱外的标志字迹清楚、正确，符合设计文件和有关标准的要求。出口商品要特别注意检查包装箱标志的正确性。
3.开机检测
必要时开机检测某些项目，特别是在仓储间放置时间较长的机电产品，更应该这样做。