3.4.12  磷化操作方法有哪些？

1）磷化前工件表面的质量对磷化质量影响很大，要除掉油污、氧化皮、铁锈、残酸、残碱等，以免影响磷化膜的厚度和致密度，从而影响耐蚀性。因此，通常采用强酸强碱处理、喷砂、喷丸处理等方法使表面无油污、无锈蚀，表面状况良好。其中，喷砂、喷丸效果最好；采用强酸强碱处理，易使工件表面产生过腐蚀，因此要严格按工艺规程进行操作，以保证磷化质量。

2）根据磷化液的工作温度，分为低温磷化、中温磷化和高温磷化三种。操作前，根据选用的配方要求，将磷化槽和热水槽分别加热至工艺规定的温度。对磷化槽加热，不要采用直接加热方式，以免造成沉渣浮起，附在工件表面上，影响磷化质量。经过脱脂、除锈、中和、水洗后的工件，要及时移入磷化槽，入槽的速度应缓慢平稳。磷化时，磷化液应将工件完全浸没。按工艺规定达到浸渍时间后，将工件平稳地从槽中提起，移入热水槽中浸渍1min左右。热水槽的温度不宜低于80℃。待工件热透，用起重机将工件从槽中提出，待表面水分全部蒸发后，从起重机上卸下，用洁净的擦布和压缩空气把工件内腔和凹陷部位的积水清理干净，然后转入下道工序。浸渍磷化方法的优点是适用于处理形状复杂的工件，沉渣量少，设备维护容易。缺点是磷化时间较长，处理浓度高，膜层结晶粗糙。

3）喷射法一般在自动生产线上进行操作。被处理工件经过前道工序处理后，随输送线进入磷化喷射槽，这时应及时起动循环泵，对工件进行磷化处理。采用喷射法前要对配制的磷化液进行多次过滤，确保磷化液清洁无杂质和沉淀物。喷射时，调整好喷射压力，压力过小，容易使工件表面局部磷化不上；压力过大，磷化膜薄，较适宜的压力一般为0.05～0.15MPa。喷射的时间为1～2min。磷化后的工件可直接进入烘干室进行干燥处理。干燥温度为100℃，烘干时间为5～10min。然后，用毛刷刷掉表面浮灰，即可转入涂装工序。喷淋磷化方法的优点是适用于处理几何形状较为简单的板材，而且由于喷射时冲击力和磷化时化学作用的结合，使喷淋磷化的速度提高，浓度较低，膜层结晶较为细密、均匀。缺点是工件内部部位不易磷化，还易遭受腐蚀，喷淋的沉渣较多，设备投资大，维护困难。(https://www.daowen.com)

4）刷涂法是直接将处理液通过手工刷涂的方式涂到工件上面，达到化学处理的目的。涂刷磷化方法的优点是适用于大型钢铁构件的磷化或局部磷化，能获得中等和较薄的磷化膜，设备投资少，磷化方便。缺点是磷化膜不够均匀，受人为因素影响较大。