5.2.4 金属基晶须增强复合材料的制备
1963年NASA利用液相浸渗的方法制备出10%钨丝增强铜复合材料，通常将该成果作为金属基复合材料研究的标志性起点。目前，国外发达国家已经将金属基复合材料成功应用于航空航天、汽车、电子封装以及娱乐产品等市场。国外金属基复合材料领域优势企业包括：美国DWA Aluminum Composites、美国CPS Technologies Corporation、美国Materion Corporation、德国Deutsche Edelstahlwerke、英国GKN以及比利时Magotteaux公司等。在研究石膏型铸造Al-7Si-0.4Mg合金的行为时，含SiC晶须的金属基复合材料被认为是未来电子器件的增强材料。然而，目前这些材料大多是在高温高压（HTHP）环境下生产的，这些工艺不仅成本高，而且可能改变材料的微观结构。为了探索一种经济可行的制备多层可移动复杂微结构的方法，Liyan Lai 2019年采用电解共沉积法制备了SiC晶须增强镍基复合材料（Ni/SiCw）涂层，研究了在无SiC晶须和有SiC晶须两种情况下制备的电沉积层的表面形貌和力学性能。形貌研究表明晶须均匀地插层在镍基体表面；XPS和TEM的结果进一步证实了这一点，这也证明了晶须的插入是从表面到内部的。此外，发现晶须的加入对复合镀层的力学性能有显著影响：Ni/SiCw复合镀层的极限抗拉强度是纯Ni的2.6倍，当SiC晶须加入量为0.8 g/L时，复合镀层的弹性模量提高了42%。这些结果揭示了电沉积金属SiC晶须复合材料在微机械器件中的应用前景。
为逐渐减小铸件的壁厚，以增加表面张力对流动的限制作用，减少表面湍流，从而提高铸造材料机械性能的可靠性。正如所预测的，当截面从6 mm减小到3 mm时，性能明显改善。然而，随着截面的进一步缩小，可靠性非但没有如预期的那样进一步提高，反而大幅下降。为了解释这一惊人的行为，一台摄像机被插入模具中，观察液态弯月面向摄像机移动的过程。在很小的截面上，观察到弯月面光滑的轮廓被裂纹刺穿，微小的金属射流通过裂纹向前喷射，结果很快被随后的水流吞没。这张照片很像前进中的意大利面。这种影响很可能是薄壁铸件前进前沿氧化膜强度的结果，在薄片中，正面的有限面积限制了薄膜中缺陷的数量，这种效应似乎类似于金属晶须的行为，其显著的强度来自它们太小而不包含任何明显缺陷的事实。按照这种逻辑，一小部分薄膜可能不包含任何明显缺陷，因此可以抵抗失效，并因此将阻止流动液体。压力因此在薄膜后面积聚，直到最后破裂，裂口释放出一股液体。为了进一步解释，在厚截面中没有观察到这种效应，因为较大的薄膜面积保证了大量缺陷的存在，因此薄膜仅在温和的压力下就容易分裂，因此熔体的前进是平滑的（John Campbell，2020）。
我国金属基复合材料的研究始于20世纪70年代末80年代初。目前，我国在粉末冶金法、搅拌铸造法、真空压力浸渗法、原位生成法等方面，制备工艺日趋成熟，金属基复合材料的研究及应用已走向了快速发展的道路。我国已形成若干金属基复合材料新技术产业链，尤其是在电子封装复合材料领域发展迅速。国内金属基复合材料的公司包括：哈尔滨翔科新材料有限公司、西安法迪复合材料有限公司以及湖南浩威特科技发展有限公司等。此外，金属基复合材料国家重点实验室以其专利为核心，形成了以铝、钛基复合材料为主的研发和材料供给基地，大型高强高模金属基复合材料、SiC/Al，B4C/Al、金刚石/Al、碳纳米/Al、TiC+TiB/Ti等复合材料。
5.2.4.1 金属基晶须增强材料基体选择依据
选择原则是：
（1）不同的金属基材制备的复合材料性能差异很大，应根据使用性能要求是择金属基体材料。
（2）金属基复合材料有连续增强和非连续增强金属基复合材料，由于增强物的性质和增强机制的不同，在基体材料的选择原则上有很大差别。
（3）在连续纤维增强金属基复合材料中基体的主要作用应是以充分发挥增强纤维的性能为主，基体本身应与纤维有良好的相容性和塑性。
（4）对于非连续增强（颗粒、晶须、短纤维）金属基复合材料，基体的强度对非连续增强金属基复合材料具有决定的影响。如：颗粒增强铝基复合材料制备工艺简单，颗粒增强材料价格不高，成本低。颗粒增强铝基复合材料的力学性能虽不如纤维增强铝基复合材料高，但与基体铝合金相比，其硬度、模量、耐磨性、疲劳性能、高温屈服强度和热稳定性都有较大提高。由于增强体均匀分散在铝基体中，复合材料各向同性，因此复合材料具有很大的应用潜力。该材料是国内外研究开发的热点，实际应用范围不断扩大。
（5）在金属基复合材料制备过程中金属基体与增强物在高温复合过程中会发生不同程度的界面反应，基体金属中往往含有不同类型的合金元素，这些合金元素与增强物的反应程度不同，反应后生成的反应产物也不同，需在选用基体合金成分时充分考虑，尽可能选择既有利于金属与增强物浸润复合，又有利于形成合适稳定的界面的合金元素。以用于热沉的金属基复合材料为例，对增强体和基体的性能要求见表5.2。
表5.2 对增强体和基体的性能要求
①百万分比浓度。
（续表）
5.2.4.2 金属基复合材料的晶须增强体选择原则
金属基复合材料的晶须增强体一般选择为非金属晶须，又称陶瓷晶须，各种非金属晶须的直径比最细纤维还微细（小于10μm），长度由零点几毫米到数十毫米，长径比一般＜200，晶须体积含量一般＜40%，最高模量可达100 GPa数量级，最高熔点可达3 500℃左右，具有高强度、高模量的耐高温等突出优点，被用作复合材料的增强体，可大大增加陶瓷基体、金属基体、树脂基体的力学性能。陶瓷晶须增强体可大致分为非氧化物类和金属氧化物类两类，常用的有二氧化硅、氧化镁、氮化硅、碳化硅、碳化硼、氧化铍及氧化铝、石墨等晶须增强体，其中氧化铝晶须与金属具有良好的界面相容性，被认为是金属基复合材料最佳的增强材料，如用20%～30%氧化铝晶须增强金属，得到的复合材料强度在室温下比金属增加近30倍；此外，氧化铝晶须增强的金属基复合材料具有高强度和耐磨、耐热冲击能力及低的热膨胀系数等优良性能，已在汽车活塞槽部件和旋转气体压缩机叶片中得到应用，有利于改善汽车发动机性能，提高发动机使用效率和燃烧速率，减少废气排放量。对三氧化铝弥散增强铜基复合材料的研究，大部分还处于理论研究阶段，以实验室小规模试制为主，难以将增强复合材料推广制备形成大规格、大体量的铜基复合材料。概括起来，最主要存在以下两种问题：一个是增强体与基体之间的润湿性导致的界面结合问题，另一个问题是纳米尺寸的氧化铝颗粒的团簇倾向。
金属基材料的选材要求见表5.3。
表5.3 金属基复合材料的选材要求
5.2.4.3 金属基晶须增强复合材料制备方法
金属基复合材料工艺与选材见表5.4。
表5.4 金属基复合材料工艺与选材
国内外已形成规模化生产的技术主要是粉末冶金技术、搅拌铸造技术和无压浸渗技术，具体如下：
1）粉末冶金复合法
粉末冶金法（powder metallurgy）是将粉末状的增强体与粉末状的金属基体按照一定比例混合，先在模具中冷压成型，然后真空除气，再热压烧结成型的方法，这是目前国内外普及程度最高的技术。为了保证复合材料组织中基体的连续性，目前批量化应用的复合材料体积分数通常在20%左右。制备材料经过后期的真空热等静压、轧制以及热挤压成型，可以获得较高的力学性能。
粉末冶金复合法基本原理与常规的粉末冶金法相同，包括烧结成形法、烧结制坯加塑法、加工成形法等，适合于分散强化型复合材料（颗粒强化或纤维强化型复合材料）的制备与成型。粉末冶金复合法的工艺主要优点是：基体金属或合金的成分可自由选择，基体金属与强化颗粒之间不易发生反应；可自由选择强化颗粒的种类、尺寸，还可对多种颗粒强化，强化颗粒添加量的范围大，较容易实现颗粒均匀化。其缺点是：工艺复杂，成本高，制品形状、尺寸受限，微细强化颗粒的均匀分散困难，颗粒与基体的界面不如铸造复合材料等。
中国科学院金属研究所采用粉末冶金技术生产的17%SiC/Al复合材料列入航天材料采购目录，已经批量用于空间飞行器结构；在大尺寸B4C/Al复合材料方面突破了轧制成型、搅拌焊接等关键工艺，实现了核反应堆选材的批量应用。中南大学采用喷射沉积法制备的Si/Al复合材料已经批量用于功率电子器件封装壳体。北京有色金属研究总院采用粉末冶金方法研制的SiC/Al复合材料、B4C/Al复合材料以及喷射沉积法制备的Si/Al复合材料，已经在直升机、战斗机、相控阵雷达、核反应堆等装备上批产应用。北京航空材料研究院研制的SiC/Al复合材料在直升机夹板上得到应用，华南理工大学采用粉末冶金法制备的铝基和铁基复合材料等均走向了产业化。
2）铸造凝固成型法
铸造凝固成型法是在基体金属处于熔融状态下进行复合。主要方法有搅拌铸造法、液相掺和法和共喷射沉积法等。铸造凝固成型铸造复合材料具有工艺简单化、制品质量好等特点，工业应用较广泛，铸造凝固成型法主要包括：(https://www.daowen.com)
（1）原生铸造复合法（也称液相接触反应合成技术，liquid contact reaction，LCR），是将生产强化颗粒的原料加到熔融基体金属中，利用高温下的化学反应强化相，然后通过浇铸成形。这种工艺的特点是颗粒与基体材料之间的结合状态良好，颗粒细小（0.25～1.5μm），均匀弥散，含量可高达40%，故能获得高性能复合材料。常用的元素粉末有钛、碳、硼等，化合物粉末有Al2O3、TiO2、B2O3等。该方法可用于制备Al基、Mg基、Cu基、Ti基、Fe基、Ni基复合材料，强化相可以是硼化物、碳化物、氮化物等。
（2）搅拌铸造法也称掺和铸造法，是在熔化金属中加入陶瓷颗粒，经均匀搅拌后浇入铸模中获得制品或二次加工坯料，此法易于实现能大批量生成，成本较低。该方法在铝基复合材料的制备方面应用较广，但其主要缺点是基体金属与强化颗粒的组合受限制。原因有两方面：①强化颗粒与熔体基本金属之间容易产生化学反应；②强化颗粒不易均匀分散在铝合金一类的合金熔体中，这是由于陶瓷颗粒与铝合金的润滑性较差，另一个问题是陶瓷颗粒容易与溶质原子一起在枝晶间产生偏析。
（3）半固态复合铸造法，是从半固态铸造法发展而来的，通常金属凝固时，初生晶以晶须方式长大，固相率达0.2%左右时晶须就形成连续网络骨架，失去宏观流动性。如果在液态金属从液相到固相冷却过程中进行强烈搅拌则使树枝晶网络骨架被打碎而保留分散的颗粒状组织形态，悬浮于剩余液相中，这种颗粒状非晶须的微组织在固相率达0.5%～0.6%，仍具有一定的流变性。液固相共存的半固态合金因具有流变性，可以进行流变铸造；半固态浆液同时具有触变性，可将流变铸锭重新加热到固、液相变点软化，由于压铸时浇口处及型壁的剪切作用，可恢复流变性而充满铸型。强化颗粒或短纤维强化材料加入受强烈搅拌的半固态合金中，由于半固态浆液球状碎晶粒对添加颗粒的分散和捕捉作用，既防止颗粒的凝聚和偏析，又使颗粒在浆液中均匀分布，改善了润湿性并促进界面的结合。
（4）含浸凝固法（MI技术）：是一种将预先制备的含有较高孔隙率的强化相成形体含浸于熔融基体金属之中，让基体金属浸透预成型体后，使其凝固以制备复合材料的方法。有加压含浸和非加压含浸两种方法。含浸法适合于强化相与熔融基体金属之间润湿性很差的复合材料的制备。强化相含量可高达30%～80%；强化相与熔融金属之间的反应得到抑制，不易产生偏折。但用颗粒作强化相时，预成形体的制备较困难，通常采用晶须、短纤维制备预成形体。熔体金属不易浸透至预成形体的内部，大尺寸复合材料的制备较困难。
（5）广泛应用于空心件铸造成形的离心铸造法，可以通过两次铸造成型法成形双金属层状复合材料，此方法简单，具有成本低、铸件致密度高等优点，但是界面质量不易控制，难以形成连续长尺寸的复合材料。
（6）加压凝固铸造法也称压力浸渗法，该法是将金属液浇注铸型后，加压使金属液在压力下凝固。金属从液态到凝固均处于高压下，故能充分浸渗，补缩并防止产生气孔，得到致密铸件。铸、锻相结合的方法又称挤压铸造、液态模锻、锻铸法等。加压凝固铸造法可制备较复杂的MMCs零件，亦可局部增强。这种高温下制成的复合坯，二次成型比较方便，可进行各种热处理，达到对材料的多种要求。由于复合材料易在熔融状态下压力复合，故结合十分牢固，可获得力学性能很高的零件。压力浸渗法的优势在于适用于纤维、晶须、粉末、纳米颗粒等各类增强体，适用于各类基体合金，可获得较好的界面强度，材料可设计性强。通常颗粒增强复合材料的体积分数在40%～70%。
（7）热浸镀与反向凝固法。热浸镀与反向凝固法都是用来制备连续长尺寸包覆材料的方法。热浸镀主要用于线材的连续镀层，主要控制通过镀层区的长度和芯线通过该区的速度等；反向凝固法是利用薄带作为母带，以一定的拉速穿过反向凝固器，由于母带的速度远远低于熔融金属的速度，在母带的表面附近形成足够大的过冷度，熔融金属以母带表面开始凝固生长，配置在反向凝固器上方的一对轧辊，同时起到拉坯平整和焊合的作用。
（8）真空铸造法，是先将连续纤维缠绕在绕线机上，用聚甲丙烯酸等能分解的有机高分子化合物方法制成半固化带，把预成型体放入铸型中，加热到500℃使有机高分子分解。铸型的一端浸入基体金属液，另一端抽真空，将金属液吸入型腔浸透纤维。
3）喷射成形法
又称喷射沉积法（spray forming），是用惰性气体将金属雾化成微小的液滴，并使之向一定方向喷射，在喷射途中与另一路由惰性气体送出的增强微细颗粒会合，共同喷射沉积在有水冷衬底的平台上，凝固成复合材料。这种方法的优点是工艺快速，金属大范围偏析和晶粒粗化可以得到抑制，避免复合材料发生界面反应，增强体分布均匀。缺点是凝固的过程比较复杂，与金属的雾化情况、沉积凝固条件或增强体的送入角有关，过早凝固不能复合，过迟的凝固则使增强体发生上浮下沉而分布不匀；出现原材料被气流带走和沉积在效应器壁上等现象而损失较大，还有复合材料气孔率以及容易出现的疏松。利用喷射成形原理制备工艺有添加法（inert spray forming）和反应法（reactive spray forming）两种。Osprey Metals研究的Osprey工艺是喷射成形法的代表，其强化颗粒与熔融金属接触时间短，界面反应得以有效抑制；反应喷射沉积法是使强化陶瓷颗粒在金属物或基体中自动生成的方法。
4）叠层复合法
叠层复合法。是先将不同金属板用扩散结合方法复合，然后采用离子溅射或分子束外延方法交替地将不同金属或金属与陶瓷薄层叠合在一起构成金属基复合材料的方法。这种复制备方法制备的合材料性能很好，但工艺复杂难以实用化，目前这种材料的应用尚不广泛，过去主要少量应用或试用于航空、航天及其他军用设备上，现在正努力向民用方向转移，特别是在汽车工业上有很好的发展前景。
5）原位生成复合法
原位自生法（insitu synthesis）。也称反应合成技术，是在一定条件下，通过在基体金属内原位生成一种或几种热力学稳定的增强相的一种复合方法。分为金属盐与液态金属的高温化学反应原位生成特定陶瓷增强体的制备方法，基体金属常见的有Al、Mg、Ti、Fe、Cu等金属及其合金，或NiTi、AlTi等金属间化合物；增强相一般为具有高硬度、高弹性模量和高温强度的陶瓷颗粒，即氧化物、碳化物、氯化物、硼化物甚至硅化物，它们往往与传统的金属材料复合，从而得到具有优良性能的结构材料或功能材料。原位自生法的优点在于陶瓷相与基体合金界面结合好，增强相尺寸可以控制到纳米级别，在提高基体合金强度的同时塑性损失不大。制备的金属基复合材料可以后期轧制成型，或重熔铸造成型，增强体的体积分数较低，通常在10%以下时可获得较好的性价比，民用市场潜力很大。
金属基复合材料的原位复合工艺基本上能克服其他工艺中常出现的一系列问题，如基体与增强体浸润不良、界面反应产生脆性、增强体分布不均匀、对微小的（亚微米和纳米级）增强体极难进行复合等。它作为一种具有突破性的新工艺方法而受到普遍的重视，其中包括直接氧化法、自蔓延法和原位共晶生长法等。具体有：
（1）直接氧化法，是由氧化性气体在一定工艺条件下使金属合金液直接氧化形成复合材料，通常直接氧化法的温度比较高，添加适量的合金元素如Mg、Si等，可使反应速度加快。这类复合材料的强度、韧性取决于形成粒子的状态和最终显微组织形态。由于形成的增强体可以通过合金化及其反应热力学进行判断，因此可以通过合金化、炉内气体的控制来制得不同类型增强体的复合材料。
（2）放热弥散法（exothermic dispersion，XD），也被称为放热扩散法。其基本原理是将增强相反应物料与金属基粉末按一定的比例均匀混合，冷压或热压成型，制成坯块，以一定的加热速率加热，在一定的温度下（通常是高于基体的熔点而低于增强相的熔点）保温，使增强相各组分之间进行放热化学反应，生成增强相。增强相尺寸细小，呈弥散分布。XD技术具有很多优点：①可合成的增强相种类多，包括硼化物、碳化物、硅化物等；②增强相粒子的体积百分数，可以通过控制增强相组分物料的比例和含量加以控制；③增强相粒子的大小，可以通过调节加热温度加以控制；④可以制备各种MMC；⑤由于反应是在融熔状态下进行，可以进一步接近最终的成型。XD技术是合成颗粒增强金属基及金属间化合物基复合材料的最有效的工艺之一，但用XD工艺制成的产品存在着较大孔隙度的问题，目前一般采用在反应过程中直接压实来提高致密度。
（3）SHS-铸渗法。SHS-铸渗法是将金属基复合材料的自蔓延高温合成技术和液态铸造法结合起来的一种新技术，包括增强颗粒的原位合成和铸造成型两个过程。当前，SHS-铸渗法是有竞争力的反应合成工艺之一，但过程控制非常困难。其典型工艺为：利用合金熔体的高温引燃铸型中的固体SHS系，通过控制反应物和生成物的位置，在铸件表面形成复合涂层，它可使SHS材料合成与致密化、铸件的成形与表面涂层的制备同时完成。
（4）反应喷射沉积工艺。生成陶瓷颗粒的反应有气-液反应、液-液反应、固-液反应和加盐反应等多种类型。它综合了快速凝固及粉末冶金的优点，并克服了喷射共沉积工艺中存在的如颗粒与基体接近机械结合、增强相体积分数不能太高等缺点，成为目前金属基复合材料研究的重要方向之一。反应喷射沉积工艺过程为：金属液被雾化前喷入高活性的固体颗粒发生液固反应，导致喷入的颗粒在雾化过程中溶解并与基体中的一种或多种元素反应形成稳定的弥散相，控制喷雾的冷却速率以及随后坯件的冷却速率可以控制弥散相的尺寸。
6）晶须分散技术
晶须增强复合材料之前，必先有效解决其团聚问题，由于晶须增强体有较大的长径比，通常在7～30范围内，故分散比较困难。常用的晶须分散技术主要有球磨分散，超声分散，溶胶—凝胶（Sol-Gel）法分散以及分散介质选择、pH值的调整等对于某些长径比较大、分枝较多的晶须，首先还需通过球磨或高速捣碎的方式减少分枝和降低长径比。晶须分散的主要关键在于消除晶须的团聚或者说集聚。形成集聚的原因主要有晶须之间的相互纠结以及由于晶须之间的化学吸附所导致的集聚。球磨和超声分散主要是借助外加机械力将纠结在一起的团聚体“撕开”，但还需借助合适的分散介质和分散剂以及pH值的调整等来改变晶须的表面状态，以消除晶须之间的化学吸附，达到均匀分散的目的；Sol-Gel法则主要是通过将各个复合体系先制成胶体，借助胶体这一特殊介质的电化学作用，使晶须均匀分散，最终制得分散均匀的成型体。
5.2.4.4 金属基晶须增强复合材料新制备方法研究
金属基复合材料要进一步发展，扩大应用，建议需重点关注以下几个方面：
（1）重点研发金属基复合材料新工艺，降低生产成本。高昂的生产成本是制约金属基复合材料在民用领域规模化应用的重要原因。因此，研发人员需重点开发低成本的新工艺，提高金属基复合材料的综合竞争力。
未来的金属基复合材料技术将根据零件使役性能分析的结果，从材料内观、微观、介观以及宏观尺度进行设计，获得预期性能。主要包括：①尺寸稳定性设计；②仿生设计，从微观结构与形态层面上进行仿生设计，这是金属基复合材料性能与功能设计的创新思路之一，目前发展较快的有层状结构、网状结构、微孔结构、梯度结构等；③晶界强韧化设计。
制备技术是金属基复合材料实用化的基础，也是成本链的关键环节，发展方向是低成本、高效能、低消耗。增材制造基于计算机辅助设计（CAD）数据，主要以层的形式构建三维对象，逐步从创建基本模型或快速原型发展到近净成形工艺，在复杂形状物体生产方面可部分取代传统的机械加工方法。相关技术发展较快的有：电子束熔化沉积（EBM）、激光选区熔化成型（SLM）、光固化成型（SLA）、熔融沉积成型（FDM）、选择性激光烧结（SLS）。
（2）优化增强体与基体之间的界面结构与相容性。增强体与基体之间的润湿性将直接影响两者的结合强度以及增强体在基体内的分布是否均匀。因此，在低成本制备工艺的条件下，优化增强体与基体之间的润湿性是推动金属基复合材料进一步发展的关键。
（3）控制工艺温度，减少基体与增强体之间的界面反应。在高温下，增强体与基体之间会发生不同程度的界面反应。而界面反应产生的脆性层会严重影响零部件的综合性能，甚至低于基体的性能。
（4）纳米增强体和专用基体合金的运用。不同于微米级增强体，纳米增强体颗粒的表面效应、尺寸效应以及原子扩散行为会对金属基复合材料强化行为带来新的表现，催生新的理论与技术。石墨烯作为纳米碳材料的典型代表，是目前各类纳米增强体中具有最高强度、刚度、导热、导电和低膨胀等特性的增强体。石墨烯与铝的界面反应以及石墨烯均匀分散是当前的主要技术障碍。利用大数据技术、仿真模拟技术，以及开发新型制备工艺，重新设计新的专用基体合金成分，预期可以解决上述问题，有望在二维方向上获得强度、塑性、导热、导电、阻尼等的优越性能，获得不同用途的石墨烯增强金属基复合材料。
（5）超常性能金属基复合材料。“超常性能”材料指的是关键性能指标超越传统材料极限的材料。根据国内外研究现状预判，具备超常性能的金属基复合材料会大量涌现。主要有：①高强韧性纳米复合材料在增强体，比如MAX相（三元碳化物、氮化物、具有纳米层状晶体结构，如Ti3SiC2、Ti2AlC、SiBC等）达到纳米量级之后，可以带来诸多未知特性，提高强度的同时提高塑性，这给金属基复合材料走出强度和塑性倒置的“魔咒”提供了设计思路；②高阻尼复合材料在金属基体中引入具有高阻尼性能的增强体以及界面，如空心球、形状记忆合金（TiNi、Cu-Al-Ni）、铁磁性合金、压电陶瓷等，使得增强体与界面发挥更高的阻尼功能；③超低膨胀复合材料在金属基体中添加具有低膨胀甚至负膨胀系数的增强体（如ZrW2O8、Hf-W2O8、PbTiO3、Mn-Cu-Sn-N等）来使基体获得超低热膨胀系数，从而在变温场合能够保持较小的尺寸变化，在空间精密机构、高精度测量仪表、光学器件等工程领域有重要应用价值。
（6）金属基复合材料相关的标准和数据库体系建设。优先支持国家实验室、国家地方联合工程实验室牵头，研究和建立国家标准和行业标准体系，构建金属基复合材料各类细分材料的基础性、通用性数据库。