1.6.1 零件制造工艺设计
1.工艺设计的依据
工艺设计是在对冲压件进行工艺分析的基础上，拟定出几套可能的冲压成形工艺方案，通过对所列方案进行经济技术分析、必要的工艺计算，从企业现有的资源、生产技术条件出发，确定出经济上合理、技术上可行、质量上保证、生产周期可满足的最佳工艺方案，并以工艺文件形式固定下来。
1）产品设计图样或三维数模，设计技术条件、国标企标、工艺规范等。
2）工艺总方案、装配协调方案等。
3）制造能力。
4）零件交付技术状态（MPR）。
5）制造大纲（FO）编制的规定。
6）工装指令（TO）编制的规定。
7）零部件互换与替换检查规定。
8）供应商产品交付规范书（SPS）管理规定。
9）质量和适航有关要求。
10）搬运、储存、包装、防护和交付的通用要求或厂际项目的交付和运输的通用要求。
2.工艺设计的内容
1）制造大纲（FO），对数控加工的坯料或零件要同步完成数控编程。
2）工装指令（TO）。
3）确定坯料供应状态。
4）需提出生产技术攻关项目。
5）提出制造工序间的协调状态表，如与热处理工序、表面处理工序及其他协作工序的协调状态要求。
3.并行工程中零件制造工艺设计步骤
1）确定零件制造工艺方法，对平面带弯边的框、肋类零件，要求工程数据上给出零件展开数模，并明确销钉孔的位置（一般为两个）。化学铣切零件的展开数模（含与化铣零件相互定位的定位孔）由工程数模同时给出。
2）选择工艺装备，编制工装申请单（TO）和工装设计技术要求。
3）确定坯料尺寸及坯料供应状态。
4）按需提出与热处理工序、表面处理工序及其他协作工序生产单位的交接状态表。
5）编制制造指令（FO），合理安排切削加工或成形工序、热处理工序、表面处理工序和检验工序。对数控加工的坯料或零件同时完成数控编程，工程数模上要给出统一的加工基准。
6）热处理和表面处理的工艺卡片或典型工艺规程也要同时完成编制工作。
7）针对零件制造技术的难点提出具体产品图号的生产技术攻关项目。