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2026年01月14日
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实例17 垫板凸模加工

本实例是一个一腔两模的模具加工，在加工该垫板凸模时，要特别注意模具流道的加工以及刀具的选择，该实例还使用复制刀路的方法，它在数控加工是非常常用且方便的，希望读者认真领会。下面介绍该垫板凸模的具体加工过程，其加工工艺路线如图17.1和图17.2所示。

图示

图17.1 加工工艺路线（一）

图示

图17.2 加工工艺路线（二）

Task1.打开模型文件并进入加工模块

Step1.打开模型文件D：\cat21.11\work\ch17\pad_mold.CATProduct。

Step2.选择下拉菜单图示图示图示图示图示命令，进入“Surface Machining”工作台。

Task2.零件操作定义

Step1.进入零件操作对话框。在特征树中双击“Part Operation.1”节点，系统弹出“Part Operation”对话框。

Step2.机床设置。单击“Part Operation”对话框中的“Machine”按钮图示，系统弹出“Machine Editor”对话框，单击其中的“3-axis Machine”按钮图示，其余参数保持系统默认设置值，然后单击图示按钮，完成机床的选择。

Step3.定义加工坐标系。

（1）单击“Part Operation”对话框中的图示按钮，系统弹出“Default reference machining axis for Part Operation.1”对话框。

（2）在对话框的图示文本框中输入坐标系名称Machining Axis并按下Enter键，此时，“Default reference machining axis for Part Operation.1”对话框变为“Machining Axis”对话框。

（3）单击对话框中的坐标原点感应区，然后在图形区选取图17.3所示的点，系统创建图17.4所示的加工坐标系。

（4）单击“Machining Axis”对话框中的图示按钮，完成加工坐标系的定义。

图示

图17.3 选择坐标原点

图示

图17.4 创建加工坐标系

Step4.定义目标加工零件。

（1）在特征树中右击“rough（rough.1）”节点，在弹出的快捷菜单中选择图示命令。

（2）单击“Part Operation”对话框中的图示按钮。

（3）选择图17.5所示的零件模型作为目标加工零件，在图形区空白处双击鼠标左键，系统回到“Part Operation”对话框。

Step5.定义毛坯零件。

（1）在特征树中右击“rough（rough.1）”节点，在弹出的快捷菜单中选择图示命令。

（2）单击“Part Operation”对话框中的图示按钮。

（3）选择图17.6所示的零件（透明显示的模型）作为毛坯零件，在图形区空白处双击鼠标左键，系统回到“Part Operation”对话框。

图示

图17.5 定义目标加工零件

图示

图17.6 定义毛坯零件

Step6.定义安全平面。

（1）在特征树中右击“rough（rough.1）”节点，在弹出的快捷菜单中选择图示命令。

（2）单击“Part Operation”对话框中的图示按钮。

（3）选择参照面。选择图17.7所示的面作为安全平面参照，系统创建一个平面。

（4）右击系统创建的安全平面，在弹出的快捷菜单选择图示命令，系统弹出“Edit Parameter”对话框，在其中的图示文本框中输入值20。单击图示按钮，完成图17.8所示的安全平面的定义。

图示

图17.7 安全平面参照

图示

图17.8 创建安全平面

Step7.单击“Part Operation”对话框中的图示按钮，完成零件定义操作。

Task3.等高粗加工

Step1.设置几何参数。

（1）在特征树中选择“Manufacturing Program.1”节点，然后选择下拉菜单图示图示命令，插入一个等高粗加工加工操作，系统弹出“Roughing.1”对话框（一）。

（2）定义加工区域。

①单击“几何参数”选项卡图示。单击“Roughing.1”对话框中的目标零件感应区，在图形区选取整个零件作为目标零件（图17.9），在图形区空白处双击鼠标左键返回到“Roughing.1”对话框。

②设置加工余量。双击“Roughing.1”对话框中的图示（Offset on part）字样，在系统弹出的“Edit Parameter”对话框中输入值0.5，并单击图示按钮。

Step2.定义刀具参数。

（1）进入“刀具参数”选项卡。在“Roughing.1”对话框中单击“刀具参数”选项卡图示。

（2）选择刀具类型。在“Roughing.1”对话框中单击图示按钮，选择端铣刀为加工刀具。

（3）刀具命名。在“Roughing.1”对话框中的图示文本框中输入“T1 End Mill D 10”。

（4）设置刀具参数。在“Roughing.1”对话框中取消选中图示复选框，单击图示按钮，在图示选项卡中设置图17.10所示的刀具参数，其他选项卡中的参数均采用系统默认设置值。

Step3.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“Roughing.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置进给率。在“Roughing.1”对话框中的图示选项卡中设置图17.11所示的参数。

图示

图17.9 加工对象

图示

图17.10 定义刀具参数

图示

图17.11 “进给率”选项卡

Step4.设置刀具路径参数。

（1）进入“刀具路径”参数选项卡。在“Roughing.1”对话框（一）中单击图示选项卡。

（2）定义切削参数。单击图示选项卡，在图示下拉列表中选择图示和图示选项，在图示下拉列表中选择图示选项，其他选项采用系统默认设置。

（3）定义径向参数。单击图示选项卡，然后在图示下拉列表中选择图示选项，在图示文本框中输入值60。

（4）定义轴向参数。单击图示选项卡，在图示文本框中输入值2。

（5）其他选项卡中的参数采用系统默认设置值。

Step5.定义进刀/退刀路径。

（1）进入进刀/退刀路径选项卡。在“Roughing.1”对话框中单击“进刀/退刀路径”选项卡图示。

（2）在图示区域中的列表框中选择图示选项，在图示下拉列表中选择图示选项，然后在图示文本框中输入值5。

（3）在图示区域中的列表框中选择图示选项，然后单击图示按钮。

（4）在图示区域中的列表框中选择图示选项，然后单击图示按钮。

Step6.刀路仿真。在“Roughing.1”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Roughing.1”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.12）。

图示

图17.12 显示刀路轨迹

Step7.在“Roughing.1”对话框（二）中单击图示按钮，然后在“Roughing.1”对话框（一）中单击图示按钮。

Task4.轮廓铣削（一）

Step1.在特征树中选择“Roughing.1”节点，然后选择下拉菜单图示图示命令，插入一个轮廓铣削加工操作，系统弹出“Profile Contouring.1”对话框（一）。

Step2.定义几何参数。

（1）进入几何参数选项卡。在“Profile Contouring.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）选择轮廓铣削类型。在“Profile Contouring.1”对话框中的图示下拉列表中选择图示选项。

（3）定义加工区域。

①定义主引导线。单击“Profile Contouring.1”对话框中的主引导线感应区（图17.13），在图形区选择图17.14所示的封闭曲线为主引导曲线，在图形区空白处双击鼠标左键，系统返回到“Profile Contouring.1”对话框。

②调整刀轴方向。单击图17.14所示的刀轴方向箭头，系统弹出“Tool Axis”对话框，设置参数如图17.15所示；单击图示按钮，单击主引导线上的箭头，使其方向指向轮廓外侧。

图示

图17.13 感应区

图示

图17.14 定义主引导线

③定义辅助引导线。单击“Profile Contouring.1”对话框中的辅助引导线感应区，在图形区选择图17.16所示的曲线为辅助引导线，在图形区空白处双击鼠标左键，系统返回到“Profile Contouring.1”对话框。

图示

图17.15 “Tool Axis”对话框

图示

图17.16 定义辅助引导线

Step3.定义刀具参数

（1）进入刀具参数选项卡。在“Profile Contouring.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）选择刀具类型。在“Profile Contouring.1”对话框中单击图示按钮，选择端铣刀为加工刀具。

（3）刀具命名。在“Profile Contouring.1”对话框（一）中的图示文本框中输入“T2 End Mill D 20”并按下Enter键。

（4）设置刀具参数。在“Profile Contouring.1”对话框中取消选中图示复选框，单击图示按钮，在图示选项卡中设置图17.17所示的刀具参数，其他选项卡中的参数均采用系统默认设置值。

Step4.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“Profile Contouring.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置进给率。在“Profile Contouring.1”对话框的图示选项卡中设置图17.18所示的参数。

图示

图17.17 定义刀具参数

图示

图17.18 “进给率”选项卡

Step5.设置刀具路径参数。

（1）进入“刀具路径参数”选项卡。在“Profile Contouring.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）定义刀具路径类型。在“Profile Contouring.1”对话框的图示下拉列表中选择图示选项。

（3）定义切削参数。单击图示选项卡，然后在图示文本框中输入值0.01，在图示下拉列表中选择图示选项，并选中图示复选框，其他参数采用系统默认设置值。

（4）定义进给参数。单击图示选项卡，然后在图示区域的图示文本框中输入值5，在图示文本框中输入值2，其他参数采用系统默认设置值。

（5）其他选项卡中的参数采用系统默认设置值。

Step6.定义进刀/退刀路径。采用系统默认的参数设置。

Step7.刀路仿真。

（1）在“Profile Contouring.1”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Profile Contouring.1”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.19）。

（2）在“Profile Contouring.1”对话框（二）中单击图示按钮，然后单击“Profile Contouring.1”对话框（一）中的图示按钮。

图示

图17.19 显示刀路轨迹

Task5.轮廓铣削（二）

Step1.在特征树中选择“Profile Contouring.1（Computed）”节点，然后选择下拉菜单图示命令，插入一个轮廓铣削加工操作，系统弹出“Profile Contouring.2”对话框（一）。

Step2.定义几何参数。

（1）进入几何参数选项卡。在“Profile Contouring.2”对话框中单击图示选项卡。

（2）选择轮廓铣削类型。在“Profile Contouring.2”对话框的图示下拉列表中选择图示选项。

（3）定义加工区域。

①定义主引导线。单击“Profile Contouring.2”对话框中的主引导线感应区，在图形区选择图17.20所示的封闭曲线为主引导曲线，确认主引导曲线的箭头指向零件外部，在图形区空白处双击鼠标左键，系统返回到“Profile Contouring.2”对话框。

②定义辅助引导线。单击“Profile Contouring.2”对话框中的辅助引导线感应区，在图形区选择图17.21所示的曲线为辅助引导线，在图形区空白处双击鼠标左键，系统返回到“Profile Contouring.2”对话框。

图示

图17.20 定义主引导线

图示

图17.21 定义辅助引导线

Step3.定义刀具参数。系统自动沿用了上一把刀具，这里不做调整。

Step4.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“Profile Contouring.2”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置进给率。在“Profile Contouring.2”对话框的图示选项卡中图示区域取消选中图示复选框，再在图示区域取消选中图示复选框，其余参数采用系统默认设置值。

Step5.设置刀具路径参数。

（1）进入“刀具路径参数”选项卡。在“Profile Contouring.2”对话框中单击图示选项卡。

（2）定义刀具路径类型。在“Profile Contouring.2”对话框的图示下拉列表中选择图示选项。

（3）定义切削参数。单击图示选项卡，设置图17.22所示的参数。

（4）定义进给参数。单击图示选项卡，然后在图示区域的图示文本框中输入值5，在图示文本框中输入值0，其他参数采用系统默认设置值。

（5）定义精加工参数。单击图示选项卡，设置图17.23所示的参数。

（6）其他选项卡中的参数采用系统默认设置值。

图示

图17.22 定义切削参数

图示

图17.23 定义精加工参数

Step6.定义进刀/退刀路径。这里采用系统默认的参数设置。

Step7.刀路仿真。

（1）在“Profile Contouring.2”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Profile Contouring.2”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.24）。

（2）在“Profile Contouring.2”对话框（二）中单击图示按钮，然后单击“Profile Contouring.2”对话框（一）中的图示按钮。

图示

图17.24 显示刀路轨迹

Task6.钻孔加工

Step1.在特征树中选择“Profile Contouring.2（Computed）”节点，然后选择下拉菜单图示图示命令，插入一个钻孔加工操作，系统弹出“Drilling.1”对话框（一）。

Step2.设置几何参数。

（1）在“Drilling.1”对话框中单击“几何参数”选项卡图示。

（2）单击“Drilling.1”对话框中的图示（Extension：Blind）字样，将其改变为图示（Extension：Through）（图17.25）。

（3）单击“Drilling.1”对话框中的孔侧壁感应区（图17.25），系统弹出“Pattern Selection”窗口，在图形区中选择图17.26所示的圆孔边线，在图形区空白处双击鼠标左键，系统返回到“Drilling.1”对话框。

（4）单击“Drilling.1”对话框中的孔底面感应区（图17.25），在图形区中选择图17.27所示的模型底部面，在图形区空白处双击鼠标左键，系统返回到“Drilling.1”对话框。

图示

图17.25 感应区

图示

图17.26 定义孔侧壁

图示

图17.27 定义孔底面

Step3.定义刀具参数。

（1）进入“刀具参数”选项卡。在“Drilling.1”对话框中单击“刀具参数”选项卡图示。

（2）定义刀具类型。在“Drilling.1”对话框中单击“Drill”按钮图示。

（3）刀具命名。在图示文本框中输入“T3 Drill D 7”并按下Enter键。

（4）设置刀具参数。单击图示按钮，在图示选项卡中设置图17.28所示的刀具参数，其他选项卡中的参数均采用默认设置值。

Step4.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“Drilling.1”对话框中单击“进给率”选项卡图示。

（2）设置进给率。在“进给率”选项卡图示中设置图17.29所示的参数。

图示

图17.28 定义刀具参数

图示

图17.29 “进给率”选项卡

Step5.设置刀具路径参数。

（1）进入“刀具路径参数”选项卡。在“Drilling.1”对话框中单击“刀具路径参数”选项卡图示。

（2）定义钻孔类型。在“Drilling.1”对话框中的图示文本框中输入值3，在图示下拉列表中选择图示选项，在图示文本框中输入值2。

（3）其他参数采用系统默认设置值。

Step6.定义进刀/退刀路径。

（1）进入进刀/退刀路径选项卡。在“Drilling.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）定义进刀路径。在图示区域的列表框中选择图示选项，右击后在弹出的快捷菜单中选择图示命令。在图示下拉列表中选择图示选项，依次单击图示按钮和图示按钮。

（3）定义退刀路径。在图示区域的列表框中选择图示选项，右击后从弹出的快捷菜单中选择图示命令。在图示下拉列表中选择图示选项，依次单击图示按钮和图示按钮。

Step7.刀路仿真。在“Drilling.1”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Drilling.1”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.30）。

Step8.在“Drilling.1”对话框（二）中单击图示按钮，然后在“Drilling.1”对话框（一）中单击图示按钮。

图示

图17.30 显示钻孔刀路轨迹

Task7.投影加工（一）

Step1.设置几何参数。

（1）在特征树中选择“Drilling.1（Computed）”节点，然后选择下拉菜单图示图示命令，插入一个投影加工操作，系统弹出“Sweeping.1”对话框（一）。

（2）定义加工区域。

①单击“几何参数”选项卡图示。右击“Sweeping.1”对话框中的目标零件感应区，在系统弹出的快捷菜单中选取图示命令，此时对话框消失，在图形区选择图17.31所示的平面作为加工面，在图形区空白处双击鼠标左键返回到“Sweeping.1”对话框。

②设置加工余量。双击“Sweeping.1”对话框中的图示（Offset on part：）字样，在系统弹出的“Edit Parameter”对话框中输入值0.2。

Step2.定义刀具参数。

（1）进入“刀具参数”选项卡。在“Sweeping.1”对话框中单击“刀具参数”选项卡图示。

（2）选择刀具。单击图示按钮，在系统弹出的“Search Tool Assembly”对话框中选择“T2 End Mill D 20”选项。

Step3.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“Sweeping.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置进给率。在“Sweeping.1”对话框的图示选项卡中设置图17.32所示的参数。

图示

图17.31 定义加工区域

图示

图17.32 “进给率”选项卡

Step4.设置刀具路径参数。

（1）进入“刀具路径参数”选项卡。在“Sweeping.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置切削参数。单击图示选项卡，然后在图示下拉列表中选择图示选项。在图示文本框中输入值0.01，其他选项采用系统默认设置。

（3）定义径向参数。单击图示选项卡，在图示下拉列表中选择图示选项，在图示文本框中输入值8。

（4）定义轴向参数。单击图示选项卡，在图示下拉列表中选择图示，在图示文本框中输入值1，在图示文本框中输入值1。

（5）其他选项卡中的参数采用系统默认设置值。

Step5.定义进刀/退刀路径。采用系统默认的进刀/退刀参数设置。

Step6.刀路仿真。在“Sweeping.1”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Sweeping.1”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.33）。

图示

图17.33 显示刀路轨迹

Step7.在“Sweeping.1”对话框（二）中单击图示按钮，然后在“Sweeping.1”对话框（一）中单击图示按钮。

Task8.等高线加工

Step1.在特征树中选择“Sweeping.1（Computed）”节点，然后选择下拉菜单图示图示图示图示命令，插入一个等高线加工操作，系统弹出“ZLevel.1”对话框（一）。

Step2.设置几何参数。

（1）单击“ZLevel.1”对话框中的“几何参数”选项卡。

（2）右击“ZLevel.1”对话框中的目标零件感应区，在弹出的快捷菜单中选择图示命令，然后在图形区中选择图17.34所示的模型表面作为加工区域，在图形区空白处双击鼠标左键，系统返回到“ZLevel.1”对话框。

（3）设置加工余量。双击“ZLevel.1”对话框中的图示（Offset on part：）字样，在系统弹出的“Edit Parameter”对话框中输入值0并单击图示按钮。

Step3.定义刀具参数。

（1）进入“刀具参数”选项卡。在“ZLevel.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）选择刀具类型。在“ZLevel.1”对话框中单击图示按钮，选择端铣刀为加工刀具。

（3）刀具命名。在图示文本框中输入“T6 End Mill D 6”并按下Enter键。

（4）设置刀具参数。单击图示按钮，在图示选项卡中设置图17.35所示的刀具参数，其他选项卡中的参数均采用系统默认设置值。

图示

图17.34 选取加工表面

图示

图17.35 定义刀具参数

Step4.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“ZLevel.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置进给率。在“ZLevel.1”对话框的图示选项卡中设置图17.36所示的参数。

图示

图17.36 “进给率”选项卡

Step5.设置刀具路径参数。

（1）进入“刀具路径参数”选项卡。在“ZLevel.1”对话框中单击图示选项卡。(https://www.daowen.com)

（2）定义切削参数。在“ZLevel.1”对话框中单击图示选项卡，然后在图示文本框中输入值0.01，其他参数采用系统默认设置值。

（3）定义轴向参数。在“ZLevel.1”对话框（一）中单击图示选项卡，在图示下拉列表中选择图示选项，在图示文本框中输入值0.1。

（4）其他参数采用系统默认设置值。

Step6.定义进刀/退刀路径。采用系统默认的进刀/退刀参数设置值。

Step7.刀路仿真。在“ZLevel.1”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“ZLevel.1”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.37）。

Step8.在“ZLevel.1”对话框（二）中单击图示按钮，然后单击“ZLevel.1”对话框（一）中的图示按钮。

图示

图17.37 显示刀路轨迹

Task9.型腔铣削（一）

Step1.在特征树中选择“ZLevel.1（Computed）”节点，选择下拉菜单图示图示命令，系统弹出“Pocketing.1”对话框。

Step2.设置几何参数。

（1）单击“Pocketing.1”对话框中的图示选项卡，然后单击对话框中的中的图示（Open Pocket）字样，使其变成图示（Close Pocket）字样。

（2）定义加工底面。单击“Pocketing.1”对话框中的零件底面感应区，然后在图形区选择图17.38所示的型腔底面，系统返回“Pocketing.1”对话框。

说明：如果此时侧面轮廓感应区变为绿色，说明系统自动判断了型腔的侧面轮廓。

（3）定义加工侧面轮廓。右击“Pocketing.1”对话框中的零件侧面轮廓感应区，在系统弹出的快捷菜单中选择图示命令，然后单击侧面轮廓感应区，在图形区选择图17.39所示的封闭轮廓，在图形区双击鼠标左键，系统返回“Pocketing.1”对话框。

（4）定义加工顶面。单击“Pocketing.1”对话框中的零件顶面感应区，然后在图形区选择图17.38所示的模型平面，系统返回“Pocketing.1”对话框。

（5）设置加工余量。双击“Pocketing.1”对话框中的图示（Offset on Contour）字样，在“Edit Parameter”对话框中输入值0；再双击“Pocketing.1”对话框中的图示（Offset on Bottom）字样，在系统弹出的“Edit Parameter”对话框中输入值0；双击“Pocketing.1”对话框中的图示（Offset on Top）字样，在系统弹出的“Edit Parameter”对话框中输入值-2。

Step3.定义刀具参数。系统自动沿用上一把刀具“T6 End Mill D 6”，这里不做调整。

Step4.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“Pocketing.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置进给率。在“Pocketing.1”对话框的图示选项卡中设置图17.40所示的参数。

图示

图17.38 定义加工底面和顶面

图示

图17.39 定义加工侧面轮廓

图示

图17.40 “进给率”选项卡

Step5.设置刀具路径参数。

（1）进入“刀具路径参数”选项卡。在“Pocketing.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）定义刀具路径类型。在“Pocketing.1”对话框的图示下拉列表中选择图示选项。

（3）定义切削参数。在“Pocketing.1”对话框中单击图示选项卡，然后在图示下拉列表中选择图示选项，其他选项采用系统默认设置。

（4）定义径向参数。单击图示选项卡，然后在图示下拉列表中选择图示选项，在图示文本框中输入值2，其他选项采用系统默认设置。

（5）定义轴向参数。单击图示选项卡，然后在图示下拉列表中选择图示选项，在图示文本框中输入值2，其他选项采用系统默认设置。

（6）定义精加工参数。单击图示选项卡，然后在图示下拉列表中选择图示选项，在图示文本框中输入值0.2，其他选项采用系统默认设置。

Step6.定义进刀/退刀路径。

（1）进入进刀/退刀路径选项卡。在“Pocketing.1”对话框中单击“进刀/退刀路径”选项卡图示。

（2）定义进刀路径。在图示区域的列表框中选择图示选项，右击，从弹出的快捷菜单中选择图示命令，然后在图示下拉列表中选择图示选项，依次单击图示按钮和图示按钮。

（3）定义退刀路径。在图示区域的列表框中选择图示选项，右击，从弹出的快捷菜单中选择图示命令，然后在图示下拉列表中选择图示选项，依次单击图示按钮和图示按钮。

Step7.刀路仿真。在“Pocketing.1”对话框中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Pocketing.1”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.41）。

图示

图17.41 显示刀具轨迹

Step8.在“Pocketing.1”对话框（二）中单击图示按钮，然后单击“Pocketing.1”对话框中的图示按钮。

Task10.型腔铣削（二）

Step1.复制加工操作。右击特征树中的“Pocketing.1（Computed）”节点，在系统弹出的快捷菜单中选择图示命令。

Step2.粘贴加工操作。右击特征树中的“Pocketing.1（Computed）”节点，在系统弹出的快捷菜单中选择图示命令，在“Pocketing.1（Computed）”节点下插入一个型腔铣削加工操作“Pocketing.2（Computed）”。

Step3.在特征树中双击节点“Pocketing.2（Computed）”，系统弹出“Pocketing.2”对话框（一）。

Step4.在“Pocketing.2”对话框中单击图示选项卡，右击“Pocketing.2”对话框中的零件侧面轮廓感应区，在系统弹出的快捷菜单中选择图示命令，然后单击侧面轮廓感应区，在图形区选择图17.42所示的封闭轮廓，在图形区空白处双击鼠标左键，系统返回“Pocketing.2”对话框。

Step5.刀路仿真。在“Pocketing.2”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Pocketing.2”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.43）。

Step6.在“Pocketing.2”对话框（二）中单击图示按钮，然后单击“Pocketing.2”对话框（一）中的图示按钮。

图示

图17.42 定义加工侧面轮廓

图示

图17.43 显示刀路轨迹

Task11.投影粗加工

Step1.设置几何参数。

（1）在特征树中选择“Pocketing.2（Computed）”节点，然后选择下拉菜单图示图示图示命令，插入一个投影粗加工操作，系统弹出“Sweep roughing.1”对话框（一）。

（2）定义加工区域。

①单击“几何参数”选项卡图示。右击“Sweep roughing.1”对话框中的目标零件感应区，在系统弹出的快捷菜单中选取图示命令，对话框消失，在图形区选择图17.44所示的凹槽区域面（4个面）作为加工面，在图形区双击鼠标左键返回到“Sweep roughing.1”对话框。

②设置加工余量。双击“Sweep roughing.1”对话框（一）中的图示（Offset on part）字样，在系统弹出的“Edit Parameter”对话框中输入值0.2。

图示

图17.44 定义加工区域

Step2.定义刀具参数。

（1）进入“刀具参数”选项卡。在“Sweep roughing.1”对话框中单击“刀具参数”选项卡图示。

（2）选择刀具类型。在“Sweep roughing.1”对话框中单击图示按钮，选择端铣刀为加工刀具，在“Sweep roughing.1”对话框中的图示文本框中输入“T5 End Mill D 4”并按下Enter键。

（3）设置刀具参数。在“Sweep roughing.1”对话框中取消选中图示复选框，然后单击图示按钮，在图示选项卡中设置图17.45所示的刀具参数。

Step3.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“Sweep roughing.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置进给率。在“Sweep roughing.1”对话框中的图示选项卡中设置图17.46所示的参数。

图示

图17.45 定义刀具参数

图示

图17.46 “进给率”选项卡

Step4.设置刀具路径参数。

（1）进入“刀具路径参数”选项卡。在“Sweep roughing.1”对话框中单击图示选项卡，在图示区域选择图示单选项，单击预览图中的切削方向感应区，系统弹出“Machining”对话框，在图形区选取图17.47所示的模型边线，单击“Machining”对话框的图示按钮返回到“Sweep roughing.1”对话框。

（2）设置切削参数。单击图示选项卡，然后在图示下拉列表中选择图示选项，在图示文本框中输入值0.01。

（3）定义径向参数。单击图示选项卡，在图示文本框中输入值0.5。

（4）定义轴向参数。单击图示选项卡，在图示文本框中输入值1。

Step5.定义进刀/退刀路径。采用系统默认的进刀/退刀参数设置值。

Step6.刀路仿真。在“Sweep roughing.1”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Sweep roughing.1”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.48）。

图示

图17.47 定义切削方向

图示

图17.48 显示刀路轨迹

Step7.在“Sweep roughing.1”对话框（二）中单击图示按钮，然后在“Sweep roughing.1对话框（一）中单击图示按钮。

Task12.投影加工（二）

Step1.设置几何参数。

（1）在特征树中选择“Sweep roughing.1（Computed）”节点，然后选择下拉菜单图示图示命令，插入一个投影加工操作，系统弹出“Sweeping.2”对话框（一）。

（2）定义加工区域。

①单击“几何参数”选项卡图示。右击“Sweeping.2”对话框中的目标零件感应区，在系统弹出的快捷菜单中选取图示命令，此时对话框消失，在图形区选择图17.49所示的4个面作为加工面，在图形区双击鼠标左键返回到“Sweeping.2”对话框。

②设置加工余量。双击“Sweeping.2”对话框（一）中的图示（Offset on part）字样，在系统弹出的“Edit Parameter”对话框中输入值0并单击图示按钮。

Step2.设置刀具参数。

（1）进入“刀具参数”选项卡。在“Sweeping.2”对话框中单击“刀具参数”选项卡图示。

（2）选择刀具类型。在“Sweeping.2”对话框中单击图示按钮，选择端铣刀为加工刀具。

（3）刀具命名。在图示文本框中输入“T6 End Mill D 3”并按下Enter键。

（4）设置刀具参数。在“Sweeping.2”对话框选中图示复选框，单击图示按钮，在图示选项卡中设置图17.50所示的刀具参数。

图示

图17.49 定义加工区域

图示

图17.50 定义刀具参数

Step3.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“Sweeping.2”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置进给率。在“Sweeping.2”对话框的图示选项卡中设置图17.51所示的参数。

图示

图17.51 “进给率”选项卡

Step4.设置刀具路径参数。

（1）进入“刀具路径参数”选项卡。在“Sweeping.2”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置切削参数。单击图示选项卡，然后在图示下拉列表中选择图示选项，在图示文本框中输入值0.01，其他选项采用系统默认设置。

（3）定义径向参数。单击图示选项卡，在图示下拉列表中选择图示，然后在图示文本框中输入值0.1，其他选项采用系统默认设置。

（4）定义轴向参数。单击图示选项卡，在图示下拉列表中选择图示，在图示文本框中输入值1，在图示文本框中输入值1。

Step5.定义进刀/退刀路径。采用系统默认的进刀/退刀路径参数设置值。

Step6.刀路仿真。在“Sweeping.2”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Sweeping.2”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.52）。

图示

图17.52 显示刀路轨迹

Step7.在“Sweeping.2”对话框（二）中单击图示按钮，然后在“Sweeping.2”对话框（一）中单击图示按钮。

Task13.点到点铣削

说明：点到点铣削就是选取一系列的点元素作为刀具的驱动路径进行铣削。该铣削加工操作不需要设置任何的几何参数。用户可以在“Motion”选项卡中选取点元素（几何点、增量点、计算点）作为刀具的驱动点。

Step1.选择下拉菜单图示图示图示图示命令，进入 “Prismatic Machining”工作台。

Step2.在特征树中选择“Sweeping.2（Computed）”节点，然后选择下拉菜单图示图示命令，插入一个点到点铣削加工操作，系统弹出图17.53所示的“Point to Point.1”对话框（一）。

图示

图17.53 “Point to Point.1”对话框（一）

Step3.设置刀具路径参数。

（1）进入刀具路径参数选项卡。在“Point to Point.1”对话框中单击“刀具路径参数”选项卡图示。

（2）单击“Point to Point.1”对话框中的“Goto Point”按钮图示，对话框消失，在图形区选取图17.54所示的边线创建点1，在图形区空白处双击鼠标左键返回“Point to Point.1”对话框。

（3）单击“Point to Point.1”对话框中的“Go Delta”按钮图示，系统弹出图17.55所示的“Sequential Motion 2”对话框，右击预览图中左上角的图示字样，在系统弹出的快捷菜单中选择图示命令，然后在“Point to Point.1”对话框的图示文本框中输入值-40，单击图示按钮，返回到“Point to Point.1”对话框，此时图形区显示如图17.56所示。

图示

图17.54 创建点1

图示

图17.56 定义刀具路径

图示

图17.55 “Sequential Motion 2”对话框

Step4.定义刀具参数。

（1）进入“刀具参数”选项卡。在“Point to Point.1”对话框中单击“刀具参数”选项卡图示。

（2）选择刀具类型。在“Point to Point.1”对话框中单击图示按钮，选择端铣刀为加工刀具。

（3）设置刀具参数。在图示文本框中输入“T7 End Mill D 1”并按下Enter键，选中图示复选框，单击图示按钮，在图示选项卡中设置图17.57所示的刀具参数，其他选项卡中的参数均采用系统默认设置值。

图示

图17.57 定义刀具参数

Step5.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“Point to Point.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置进给率。在“Point to Point.1”对话框的图示选项卡中的设置如图17.58所示。

Step6.定义进刀/退刀路径。

（1）进入进刀/退刀路径选项卡。在“Point to Point.1”对话框中单击“进刀/退刀路径”选项卡图示。

（2）定义进刀路径。在图示区域的列表框中选择图示，右击，从弹出的快捷菜单中选择图示命令，然后在图示下拉列表中选择图示选项，依次单击图示按钮和图示按钮。

说明：如果快捷菜单中没有出现图示选项，说明进刀设置已经被激活。

（3）定义退刀路径。在图示区域的列表框中选择图示，右击，从弹出的快捷菜单中选择图示命令，然后在图示下拉列表中选择图示选项，依次单击图示按钮和图示按钮。

Step7.刀路仿真。在“Point to Point.1”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Point to Point.1”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.59）。

图示

图17.58 “进给率”选项卡

图示

图17.59 显示刀路轨迹

Step8.在“Point to Point.1”对话框（二）中单击图示按钮，然后在“Point to Point.1”对话框（一）中单击图示按钮。

Task14.轮廓铣削

Stage1.轮廓铣削（三）

Step1.在特征树中选择“Point to Point.1（Computed）”节点，然后选择下拉菜单图示命令，插入一个轮廓铣削加工操作，系统弹出“Profile Contouring.3”对话框（一）。

Step2.定义几何参数。

（1）进入几何参数选项卡。在“Profile Contouring.3”对话框中单击图示选项卡。

（2）选择轮廓铣削类型。在“Profile Contouring.3”对话框的图示下拉列表中选择图示选项。

（3）定义加工区域。

①定义侧面轮廓。单击“Profile Contouring.3”对话框中的侧面轮廓感应区，在图形区选择图17.60所示的轮廓线，在图形区空白处双击鼠标左键，系统返回到“Profile Contouring.3”对话框。

②定义顶面。单击“Profile Contouring.3”对话框中的顶面感应区，在图形区选择图17.60所示的模型平面，系统返回到“Profile Contouring.3”对话框。

③定义底面。单击“Profile Contouring.3”对话框中的底面感应区，在图形区选择图17.60所示的模型平面，系统返回到“Profile Contouring.3”对话框。

说明：如果轮廓线上的箭头指向不正确，可以通过单击该箭头进行调整。

图示

图17.60 定义侧面轮廓和底面

Step3.定义刀具参数。

（1）进入“刀具参数”选项卡。在“Profile Contouring.3”对话框中单击“刀具参数”选项卡图示。

（2）选择刀具类型。在“Profile Contouring.3”对话框中单击图示按钮，选择端铣刀为加工刀具。

（3）刀具命名。在图示文本框中输入“T8 End Mill D 2”并按下Enter键。

（4）设置刀具参数。在“Profile Contouring.3”对话框中选中图示复选框，单击图示按钮，在图示选项卡中设置图17.61所示的刀具参数。

Step4.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“Profile Contouring.3”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置进给率。在“Profile Contouring.3”对话框的图示选项卡中设置图17.62所示的参数。

图示

图17.61 定义刀具参数

图示

图17.62 “进给率”选项卡

Step5.设置刀具路径参数。

（1）进入“刀具路径参数”选项卡。在“Profile Contouring.3”对话框中单击图示选项卡。

（2）定义刀具路径类型。在“Profile Contouring.3”对话框的图示下拉列表中选择图示选项。

（3）定义切削参数。单击图示选项卡，采用系统默认的参数设置值。

（4）定义进给参数。单击图示选项卡，设置图17.63所示的参数。

（5）定义精加工参数。单击图示选项卡，设置图17.64所示的参数。

（6）其他选项卡中的参数采用系统默认设置值。

图示

图17.63 定义进给参数

图示

图17.64 定义精加工参数

Step6.定义进刀/退刀路径。采用系统默认的参数设置。

Step7.刀路仿真。

（1）在“Profile Contouring.3”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Profile Contouring.3”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.65）。

（2）在“Profile Contouring.3”对话框（二）中单击图示按钮，然后单击“Profile Contouring.3”对话框（一）中的图示按钮。

图示

图17.65 显示刀路轨迹

Stage2.轮廓铣削（四）

Step1.复制并粘贴加工操作。右击特征树中的“Profile Contouring.3（Computed）”节点，在系统弹出的快捷菜单中选择图示命令；再次右击特征树中的“Profile Contouring.3（Computed）”节点，在系统弹出的快捷菜单中选择图示命令，在“Profile Contouring.3（Computed）”节点下插入一个型腔铣削加工操作“Profile Contouring.4（Computed）”。

Step2.在特征树中双击节点“Profile Contouring.4（Computed）”，系统弹出“Profile Contouring.4”对话框（一）。

Step3.定义几何参数。

（1）进入几何参数选项卡。在“Profile Contouring.4”对话框中单击图示选项卡。

（2）定义侧面轮廓。右击“Profile Contouring.4”对话框中的侧面轮廓感应区，在系统弹出的快捷菜单中选择图示命令，再次单击侧面轮廓感应区，然后在图形区选择图17.66所示的轮廓线，在图形区空白处双击鼠标左键，系统返回到“Profile Contouring.4”对话框。

说明：如果由于是复制并粘贴的加工操作，这里只需要调节侧面轮廓，其余参数与上一个加工操作完全相同。

Step4.定义刀具等其他参数。系统自动继承了前面的设置，这里不用调整。

Step5.刀路仿真。在“Profile Contouring.4”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Profile Contouring.4”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.67）。

图示

图17.66 定义侧面轮廓

图示

图17.67 显示刀路轨迹

Step6.在“Profile Contouring.4”对话框（二）中单击图示按钮，然后单击“Profile Contouring.4对话框（一）中的图示按钮。

Stage3.轮廓铣削（五）

参照Stage2的操作方法，创建轮廓铣削操作（五），定义侧面轮廓如图17.68所示，生成的刀路轨迹如图17.69所示。

Stage4.轮廓铣削（六）

参照Stage2的操作方法，创建轮廓铣削操作（六），定义侧面轮廓如图17.70所示，生成的刀路轨迹如图17.71所示。

图示

图17.68 定义侧面轮廓

图示

图17.69 显示刀路轨迹

图示

图17.70 定义侧面轮廓

图示

图17.71 显示刀路轨迹

Task15.平面铣削

Step1.在特征树中选择“Profile Contouring.6（Computed）”节点，然后选择下拉菜单图示命令，插入一个平面铣加工操作，系统弹出“Facing.1”对话框（一）。

Step2.设置几何参数。右击“Facing.1”对话框中的底面感应区，在系统弹出的快捷菜单中选择图示命令，然后再单击底面感应区，在图形区选择图17.72所示的模型表面，系统返回到“Facing.1”对话框。

Step3.设置刀具参数。

（1）进入刀具参数选项卡。在“Facing.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）选择刀具。在“Facing.1”对话框中单击图示按钮，选择面铣刀为加工刀具。

（3）刀具命名。在“Facing.1”对话框的图示文本框中输入“T9 Face Mill D 50”并按下Enter键。

（4）设置刀具参数。在“Facing.1”对话框（一）中单击图示按钮，单击图示选项卡，然后设置图17.73所示的刀具参数。其他选项卡中的参数均采用系统默认设置值。

图示

图17.72 定义加工平面

图示

图17.73 定义刀具参数

Step4.定义进给率。

（1）进入“进给率”选项卡。在“Facing.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）设置进给率。在“Facing.1”对话框的图示选项卡中设置图17.74所示的参数。

Step5.设置刀具路径参数。

（1）进入“刀具路径参数”选项卡。在“Facing.1”对话框中单击图示选项卡。

（2）定义刀具路径类型。在“Facing.1”对话框的图示下拉列表中选择图示选项。

（3）定义切削参数。单击图示选项卡，然后在图示文本框中输入值0.01，其他选项采用系统默认设置。

（4）定义径向参数。单击图示选项卡，然后在图示下拉列表中选择图示选项，在图示文本框中输入值20，其他选项采用系统默认设置。

（5）定义轴向参数。单击图示选项卡，然后在图示下拉列表中选择图示选项，在图示文本框中输入值1。

图示

图17.74 “进给率”选项卡

（6）其他选项卡中参数采用系统默认设置值。

Step6.定义进刀/退刀路径。

（1）进入进刀/退刀路径选项卡。在“Facing.1”对话框中单击“进刀/退刀路径”选项卡图示。

（2）定义进刀路径。在图示区域的列表框中选择图示，右击，从弹出的快捷菜单中选择图示命令；然后在图示下拉列表中选择图示选项，依次单击图示按钮和图示按钮。

（3）定义退刀路径。在图示前言的列表框中选择图示，右击，从弹出的快捷菜单中选择图示命令；然后在图示下拉列表中选择图示选项，依次单击图示按钮和图示按钮。

（4）在图示区域中的列表框中选择图示，右击，从弹出的快捷菜单中选择图示命令；然后在图示下拉列表中选择图示选项，依次单击图示按钮、图示按钮和图示按钮。

（5）在图示区域中的列表框中选择图示，右击，从弹出的快捷菜单中选择图示命令；然后在图示下拉列表中选择图示选项，依次单击图示按钮、图示按钮和图示按钮。

Step7.刀路仿真。在“Facing.1”对话框（一）中单击“Tool Path Replay”按钮图示，系统弹出“Facing.1”对话框（二），且在图形区显示刀路轨迹（图17.75）。

图示

图17.75 显示刀路轨迹

Step8.在“Facing.1”对话框（二）中单击图示按钮，然后单击“Facing.1”对话框（一）中的图示按钮。

Task16.保存文件

选择下拉菜单图示命令，在系统弹出的“另存为”对话框中输入文件名pad_mold，单击图示按钮即可保存文件。