1.2.3 曲轴磨削规范
1.工艺规范
曲轴磨削先磨主轴颈，后磨连杆轴颈。
1）粗磨采用横向切入法，如图1-9所示。
2）精磨采用纵向进给法，如图1-10所示。
图1-9 横向切入法
图1-10 纵向进给法
3）磨削时曲轴的转速、砂轮的圆周速度和进给量见表1-2。
表1-2 曲轴的转速、砂轮的圆周速度和进给量
2.采用同心法磨削
有些修理厂往往采用偏心法磨削连杆轴颈，即用千分表触针接触轴颈表面，转动曲轴。当千分表摆差一定后，将曲轴固定，然后进行磨削。这时轴颈中心线位置和曲柄半径均发生了变化，表现在活塞顶往往高出或低于缸体上平面，使压缩比变化，各缸工作不均匀，转速不稳。同时，使整个曲轴的质量中心不处在曲轴主轴颈中心线上，引起发动机抖振，严重影响发动机寿命。
正确的磨削方法是采用同心法，使主轴径和连杆轴径在磨削后仍拥有原来的回转中心和回转半径，各轴线仍在同一平面内。
同心法为什么能保证各轴径回转半径一致呢？主要是由于它的磨削定位原理和基准与偏心法完全不一致。因为曲轴动力输出端接盘外缘与另一端安装正时齿轮的轴径外圆是磨削曲轴轴径的定位基准，采用同心法时，一般将需磨削的曲轴安装于磨床顶针上，对曲轴动力输出端接盘外缘及正时齿轮外圆进行摆差检查，两者摆差检查若超限（因曲轴而异），则应修正顶针孔，保证定位基准的正确性，无论主轴径磨削与否，各主轴径一致性得到了保证。
3.轴颈的抛光
为了得到降低的表面粗糙度，磨削后要进行轴颈的抛光。抛光可在车床或磨床上进行。内衬100号砂纸或在麻布上涂以适量的研磨剂与润滑油，套在轴颈上往复移动抛光。
4.曲轴修后的技术要求
1）磨削后的表面粗糙度值Ra为0.25～0.50μm。
2）用抛光工序抛去毛刺后，表面粗糙度值Ra为0.12～0.25μm。
3）曲轴轴颈的圆度应为：直径＜75mm时，为0.004mm；直径=75～125mm时，为0.006mm；直径＞125mm时，为0.009mm。
4）曲轴轴颈的圆柱度：长度＜25mm时，为0.004mm；长度=25～50mm时，为0.006mm；长度＞5mm时，为0.009mm。
5）连杆轴颈中心线与主轴颈中心线的不平行度在整个轴长内＜0.02mm。
6）各主轴颈、飞轮接盘、定时齿轮安装轴颈的不同轴度＜0.03～0.05mm。
7）轴颈根部圆角半径应符合原设计要求。
5.曲轴的检验
曲轴磨削后，一般要经过专职检验员检验，检验曲轴时应注意以下问题。
1）尽量减少曲轴测量值的误差。如千分表头触针应指向所测轴颈的一侧而不能指向轴颈长度正中位置测量。所测轴颈的最大直径位置偏移曲轴弯曲方向时，勿需从曲轴弯曲量中扣除轴颈圆度值，若轴颈最大直径位置与曲轴弯曲方向一致时，则圆度值必须扣除。
2）若用国产DD—300B型动平衡机作平衡试验，须注意以下问题：
① 由于用动平衡试验曲轴时，是由万向节轴驱动的，因此曲轴与主轴之间在连接位置上产生的偏差，可能引起测量误差，所以在配置连接突缘时，其加工尺寸必须符合规定要求。
② 应注意保持平衡机的清洁，不允许有外物夹在摇摆架与支座之间，否则将引起摇摆架及往复线圈产生额外摩擦力而引起指示值的角度偏差，从而降低灵敏度。
③ 曲轴校正平面间的距离和平衡重补偿位置的半径应尽可能取大，这样可减少校正平面间的相互影响，充分利用指示系统的灵敏度。此外，半径大可使平衡相位的测量精度提高，而且可用比较小的校正重量或钻孔达到平衡。
④ 当采用去重法平衡时，曲柄臂上的钻孔深度不宜过大。否则，将使平衡效果变差，最好是在曲柄臂外缘表面上对称钻孔，深度一般不超过15mm。