4.4.3 氧乙炔焰粉末喷涂工艺
1.零件表面准备
待喷零件表面用汽油或碱水清洗干净后，再进行处理。如加热、除油、化学除锈、喷砂、喷丸、砂纸打磨和机械加工等。圆形零件多用车削或磨削；对于大型零件，特别是机械加工困难者可用喷砂法；局部小面积可采用砂纸打磨或手砂轮局部磨削。车粗螺纹或滚花，工艺同前。
2.涂层设计
根据零件的工作要求及本身的材质选择粉末，进行烘干待用。对于喷涂面积及厚度（包括加工余量）需预先计算好。一是用卡钳边喷边测量，一是先计算好喷涂面积及厚度所需的粉末，将粉末装入粉斗（考虑喷敷效率）喷完为止。
有的零件需满足几个方面的要求，如耐磨和耐蚀，一种粉末往往不能满足多种要求，需几种粉末混合或几种粉末涂层叠加。
3.喷涂工艺
（1）工件预温 预热的目的是驱除表面潮气以提高结合强度。可采用火焰或烘箱将工件待喷表面预热80～100℃，也可以在转胎上用火焰预热120～150℃，然后车去表层。此时，剩余温度大约80℃左右。这样的好处是能避免表层氧化。对于铜及其合金预热温度可提高到300℃左右。
（2）打底涂层 用两用枪或外给粉喷枪喷涂镍包铝粉末，涂层厚度0.1mm左右，最厚不超过0.2mm。喷涂时采用中性焰，火焰功率不必过大。喷涂距离150mm。粒度采用150～200目/in（25.4mm），粉末过细易氧化冒烟。在喷涂镍包铝时，用抽风装置将烟尘吸去，避免粘附在零件上，影响涂层结合强度。
（3）喷涂工作层粉末 当喷完镍包铝后更换粉末，接续喷涂工作层粉末，采用中性焰，喷到所需厚度为止。注意留有0.5mm的加工余量。如喷涂较厚涂层可分几次喷完，注意零件温度不超过250℃。在喷枪点火时应禁止对着工件，防止粘附炭黑造成夹渣物。喷涂工艺参数如下：
氧气压力：0.3～0.5MPa；
乙炔压力：0.04～0.08MPa；
喷涂距离：100～150mm；
粉末粒度：160～250目/in（25.4mm）；
工件线速度：20～30m/min；
喷枪移动：3～5mm/r。
（4）喷后加工 待涂层冷却至室温后，多数件可在车床上加工到所需要尺寸，用硬质合金刀具，刀尖为圆弧形，切削角为90°，切削速度为50～80m/min，进给量0.1～0.2mm/r，精加工时为0.05mm/r。磨削时采用绿色碳化硅砂轮，砂轮线速度25～35m/s，工件线速度30m/min，砂轮移动速度1m/min。
（5）涂层处理 对于特殊用途的涂层，如防腐蚀、耐热的涂层等可采用水玻璃或合成树脂封闭，国外采用专门的封闭液。对于耐磨涂层，孔隙中存油可增加耐磨性，封闭处理并无好处。
（6）喷涂层缺陷及原因
1）喷不上或脱落。表面有油污，锈痕，或表面未经喷砂或机械处理；预热温度高使表面氧化，火焰功率太小，粉末熔点过高；喷涂距离过短或过长，使颗粒未能在最好塑性状态时冲击表面。
2）结合强度低。喷涂距离与粉末粒度等工艺参数不对；工件预温低，表面处理不干净或粗糙度不够；没用打底材料或打底材料失效；涂层中有氧化物或灰分，粉末成分不对或涂层过厚等均会降低结合强度。
3）裂纹。涂层过厚、温度过高、冷却过快、粉末成分不对都可导致裂纹。
4）夹渣。粉末不纯有杂质、粉末过细、燃烧产物沉积于涂层之中或被炭化焰中炭粒沾污等。