4.3.4 氧乙炔焰喷焊工艺
1.喷焊前准备
1）零件准备。将喷焊部位清洗干净，或采用车削、砂轮打磨、喷砂等方法处理。对于喷焊表面附近不需喷涂的部位，采用涂料保护（有机硅树脂或水玻璃溶液），也可以采用遮板保护。
2）粉末准备。将选好的粉末放在烘箱内120℃烘干1h。
3）设备、工具准备。氧气压力调到0.2～0.3MPa，乙炔在0.05～0.1MPa（射吸式枪氧气在0.3～0.4MPa，乙炔在0.01～0.1MPa）。点火试枪观察是否漏气，供粉管路是否畅通。开关应灵活，送粉器应有一定射吸能力，不允许反充气及回火放炮。
2.喷焊操作
（1）工件预温 将工件装夹在转胎或支架上，用中性焰对待焊表面均匀预温，火焰沿表面缓缓移动，待焊表面稍有湿润或开始变蓝时（温度约300℃），可以给粉。如表面温度不能确定时，可以试一下，将焊炬抬起，喷涂少量粉末，看粉末能否牢固地粘附在表面上（如温度不够则粘附很少或不粘，应继续预温。如温度过高，表面发蓝或发紫，甚至发黑时，应用砂纸将表面氧化层去掉后再喷焊）。
（2）喷粉 当温度达到要求温度后（碳钢为270～300℃，合金钢、不锈钢为300～400℃），将喷枪抬起，调整火焰为轻微碳化焰（即柔性焰），喷嘴与工件的距离为50～150mm，尽量使焰流垂直工件表面，按动送粉开关，使粉末均匀喷洒在零件表面上。喷嘴距离工件的远近应视粉末粒度的大小、粉末熔点的高低以及喷焊枪的火焰功率而定。粉末越细、熔点越低、功率越大，则喷涂距离越小；反之粉末越粗，熔点越高，火焰功率越小，则喷涂距离越大。
（3）重熔 将喷洒在零件表面上的粉末，用中性焰或柔性焰从边缘开始，徐徐摆动，逐次熔融。焰芯距工件表面10～20mm，火焰与工件呈一定角度。防止喷嘴发热放炮。火焰吹力不可过大，待发现有“镜面反光”现象时，应缓缓向前移动，最后得到均匀而光亮的涂层。在支架上喷焊的零件应随时调整工件的水平位置，防止流失。一次喷焊层不可过厚，厚度在0.5mm以内，如需较厚涂层，则可进行多次喷涂。重熔火焰吹力要小，防止流失。一般采用左向焊法，避免反复多次重熔。
以上是先喷粉后重熔的操作方法，叫做先喷后熔二步操作，简称“二步法”。它应用较普遍，适于较大型零件，较大面积的喷焊。对于小件或一些边、角、棱的地方，采用二步法往往很难成形，因此要采用“一步法”进行，即边喷边熔的操作法。它对于熔点稍高的粉末或粒度稍大的粉末都能使用。一步法与焊接过程相类似。火焰是中性焰，喷嘴到工件距离较短，一般20～30mm。
（4）喷后零件处理 对于一般碳钢零件，喷焊后自然缓冷即可。对于高碳钢及合金钢则应缓慢冷却以防产生裂纹。待冷却后，用钢丝刷子刷净，检查质量，如无缺陷可进行加工。对于一些喷焊层过薄（0.5mm以下），或经加工后，涂层不足0.5mm时，由于基材表面退火，承载后容易塌陷，因此，在零件变形不大时可进行水淬或油淬，以恢复涂层下基材表面的硬度。经淬火的零件都应进行低温回火以提高使用性能。淬火工件应检查变形及裂纹，如无缺陷可进行加工。对于涂层较薄，表面光洁形状整齐的零件，如果允许可直接使用。
3.喷焊缺陷及原因
（1）气孔与翻包 工件处理得不干净，预热时火焰不当，使表面氧化或粘附碳粒，粉末不纯，空心粉末过多或回收粉末比例过大，特别是工件预热温度过高或粉末熔点高等原因，都可能引起喷焊层产生气孔及鼓泡。
（2）焊层不连续 原因是工件预热温度过高，局部被氧化，粉末熔点高，湿润性不好，重溶时火焰功率大等。
（3）假层 工件预热温度低，重熔速度快，火焰功率大，粉末熔点低，涂层薄造成假焊合。
（4）溢流与聚缩 工件表面预热温度高或被氧化，重熔时火焰功率大，喷嘴距离过远，时间过长，涂层过厚或熔深过大，重熔位置不对都能造成溢流或聚缩不平。
（5）裂纹 冷却速度快，粉末含碳量高，杂质多，零件材质的淬硬倾向大，缺乏适当的预温，都能引起裂纹。
（6）硬度低 喷焊层薄，基材退火，粉末熔点高，重熔时间长或进行多次重熔，使硼、硅、碳等元素烧损而硬度下降。
（7）耐磨性差 粉末系列不对，喷焊层过薄，经加工后剩余层很薄，重熔温度高或火焰不当造成化学元素烧损，甚至喷焊层变质。