2.2.1 埋弧焊工艺特点及工作原理
1.埋弧焊的工艺特点
（1）优点
1）生产率高。埋弧焊的焊丝伸出长度（从导电嘴末端到电弧端部的焊丝长度）远较焊条短，一般在50mm左右。而且是光焊丝，不会像焊条那样因提高电流而造成焊条药皮发红，即可使用较大的电流，生产率可比焊条电弧焊提高5～10倍。因此，熔深大、生产率较高。
2）焊缝质量高。对焊接熔池保护较完善，焊缝金属中杂质较少。只要焊接工艺选择恰当，较易获得稳定的高质量的焊缝。
3）节约钢材和电能。钢板厚度一般在30mm以下时，埋弧焊可不开坡口，这就大大节省了钢材，而且由于电弧被焊剂保护着，使电弧的热得到充分利用，从而节省了电能。
4）劳动条件好。除了减轻手工操作的劳动强度外，电弧弧光埋在焊剂层下，没有弧光辐射，劳动条件较好。
5）应用范围广。埋弧焊是工业生产中最常用的一种焊接方法。用于焊接各种钢板结构。可焊接的钢种包括碳素结构钢、不锈钢、耐热钢及其复合钢材等。埋弧焊在造船、锅炉、化工容器、桥梁、起重机械及冶金机械制造业中应用最为广泛。此外，用埋弧焊焊接耐磨耐蚀合金或镍基合金、铜合金也是较理想的。
（2）缺点
1）不及焊条电弧焊灵活，一般只适合于水平位置或倾斜度不大的焊缝；工件边缘准备和装配质量要求较高、费工时。
2）由于是埋弧操作，看不到熔池和焊缝形成过程，因此，必须严格控制焊接规范。
3）设备复杂，一次性投资较大，且对焊前准备工作要求较严格。
2.埋弧焊的工作原理
埋弧焊的焊接过程与焊条电弧焊基本一样，热源也是电弧，但把焊丝上的药皮改变成了颗粒状的焊剂。焊接前先把焊剂铺撒在焊缝上，厚度大约为40～60mm，图2-3所示为埋弧焊时焊缝的形成过程。
焊接时，焊丝与焊件之间的电弧完全淹埋在40～60mm厚的焊剂层下。靠近电弧区的焊剂在电弧热的作用下被熔化，这样，颗粒状焊剂、熔化的焊剂把电弧和熔池金属严密的包围住，使之与外界空气隔绝。焊丝不断地送进到电弧区，并沿着焊接方向移动。电弧也随之移动，继续熔化焊丝、焊件与焊剂，形成大量液态金属与液态焊剂。待冷却后，便形成了焊缝与焊渣。由于电弧是埋在焊剂下面的，故称埋弧焊（又称焊剂层下电弧焊）。埋弧焊的焊接过程如图2-4所示。焊件开坡口（30mm以下可不开坡口）后，先进行定位焊，并在焊件下面垫金属板，以防止液态金属的流出。接通焊接电源开始焊接时，送丝轮由电动机带动，将焊丝从焊丝盘中拉出，并经导电器送向电弧燃烧区。焊剂也从焊剂斗送到电弧区的前面。在焊剂的两侧装有挡板以免焊剂向两面散开。焊完后便形成焊缝与焊渣。部分未熔化的焊剂，由焊剂回收器吸回到焊剂斗中，以备继续使用。