6.1.3 粘接前准备
粘接前的准备包括两方面内容：一是粘接材料的准备，二是工件表面的准备。
1.粘接粉料的除油、干燥及配制
（1）除油 粘接粉和辅助材料最好用有机溶剂除油，有利于挥发。除油操作多次反复进行。但不能加热，以免发生危险。操作场所要有良好的通风设备。已经除油的粉料要密封保存。
（2）干燥 干燥处理的目的在于除去粉料中的水分。用溶剂清洗过的粉末，在空气中晾置一段时间，使大部分溶剂挥发掉，以防止在干燥加热时发生火灾。加热可用煤炉、电炉及红外线等方法，在有条件的情况下采用热空气或远红外线更好。
（3）配制粉料 配制粉料前，将干燥过的粉末进行筛选。尼龙粉粒度为160～180目，改性材料粒度300目。配制时，按比例称出粘料和辅助材料，混合调匀，粘度适当，密封保存。如果是液体粘覆材料也要按照程序配制。
2.金属表面制备
粘接强度在很大程度上决定于粘接剂与被粘物体之间结合力。为了获得较好强度，对表面的处理是十分重要的。
常用的表面处理方法，包括除油、除锈、工件表面粗糙化处理及工件预热等。
（1）除油
1）溶剂清洗。常用的溶剂有汽油、丙酮、信那水等。汽油用在工件油污严重，做为初清洗剂或表面要求不高的情况，适合大面积操作。小型件或精密件可采用丙酮等效果较好。
此法的缺点是对表面孔隙中的油脂不易除净。如果要彻底除油，则需要浸泡很长时间，并且要多次更换新的溶剂，造成浪费。
2）化学除油。适用于大部件，大批生产，成本低。一般用碱性溶液煮洗工件，使碱溶液与工件表面油脂发生皂化反应，达到除油目的。化学除油剂配方和工艺条件见表6-1。
表6-1 化学除油剂配方和工艺条件
3）电化学除油。电化学除油溶液和化学除油溶液相同。除油时，采用铅作极板。以工件本身做为电极，极板做另一电极。在除油槽中通入直流电，电流密度为10～15A/dm2，槽内溶液温度为70～90℃，通电时间以除净油为准。
钢铁件除油时，先用阴极除油6～7min，然后用阳极通电2～3min。铝、铜合金及巴氏合金工件适用阴极除油。电化除油效率高，质量较好。
4）加热除油法。将工件加热到一定温度，使工件表面油汽化飞逸出去。一般工件加热到200℃，保持2～4h，可把油除净。加热效果良好，工艺简单。除了薄壁件或精密件外，其他金属工件不会发生热变形。加热除油的工件冷却后，再用有机溶剂刷洗，以便除去表面的油污痕迹。
5）除油效果的检验。采用水膜法，将水滴滴在除过油的工件表面上或将工件浸入清水中，然后取出工件观察，如果工件表面均匀地覆盖着一层水膜，证明除油效果良好。如果工件表面有水珠或局部表面不沾水，说明除油不彻底，则需重新处理。
（2）除锈 金属表面由于氧化作用，生成一层氧化层（锈皮），特别是钢铁材料更为普遍，直接影响粘接质量。
1）机械除锈法。通常用砂纸、钢丝刷、刮刀等简单工具；也可采用砂轮磨，车削等方法。有些小型零件，生产批量较大，可在滚筒中除锈。
2）喷砂法。喷砂除锈使用方便，适用于大型、复杂的组合件，效率高。尤其对几何形状复杂零件的死角部位，除锈效果更好，速度也快，但对精密件不适用。空气压力采用0.5～0.6MPa，砂粒直径为2～5mm。喷砂分干法和湿法两种，干法应用较多，湿法程序虽较为复杂，但可有效地防止砂尘飞扬，有利于操作者健康。
3）化学除锈法。化学处理金属表面，可获得除锈和工件表面粗糙的双重效果，常用材料的处理剂配方及工艺条件见表6-2～表6-4。
（3）工作表面粗糙化处理 工作表面粗糙化分两种，一种是微观的、肉眼观察不到的细小孔隙和沟槽。另外一种是
表6-2 铸铁件化学处理剂配方及工艺条件
表6-3 钢件及不锈钢处理剂配方及工艺条件
表6-4 钢、铝、锌和非金属材料处理剂配方及工艺条件
（续）
宏观的，眼睛能观察到的。工作表面达到微观粗糙化的方法是化学腐蚀和电化学腐蚀。宏观表面粗糙化，常采用粗车、皱皮螺纹，粗刨、滚花、喷砂、电拉毛等工艺。
电化学腐蚀法，其处理剂配方与化学处理剂配方相同。工件接电源阳极，用铅板做阴极，有时也可采用正、负极交替进行处理。