4.1.5 修复实例：曲轴的喷涂修复
1.喷涂前技术检查
（1）清洗 将所有附件拆掉。用汽油或用80℃的浓度为10%的碱水，洗净曲轴外部油污，并将油道内及曲轴臂处的油污洗净。
（2）检查裂纹 轴颈表面不允许有环形裂纹，圆角、油孔、曲轴臂上不允许有任何方向的裂纹。若有裂纹要将裂纹用堆焊法消除后方予喷涂。
（3）曲轴磨损的检查 将曲轴放在平台的V形铁上，用千分尺测量连杆轴颈及主轴颈，如图4-5所示的1—1和2—2两个断面（这两断面距轴颈边缘10～12mm），a—a、b—b两方向的尺寸，并计算出圆度及圆柱度。轴颈的尺寸允许在消除圆柱度及圆度偏差后，小于标准尺寸的5%。
图4-5 曲轴磨损的检查
（4）曲轴弯曲的检查 如图4-6所示将曲轴放置在平台的V形铁上，并用垫片及千分表找平，将千分表放置在曲轴中间的主轴颈上，将千分表调到零位，将曲轴旋转一周，表上所示最大及最小指数之差的1/2，再减去该轴的圆度偏差即为该轴的弯曲值。曲轴弯曲值大于0.50mm时，必须矫直。
图4-6 曲轴弯曲的检查
（5）检查连杆轴颈的平行度 如图4-7所示将曲轴放置在平台的V形铁上，将同侧连杆轴颈之一置于主轴颈同一水平位置上，用千分表测量同侧连杆轴颈的高度差，这个差值之半减去连杆轴颈差的1/2，即为该轴的平行度，同理可测量其他侧的连杆轴颈的平行度，取其最大值为该轴的平行度。曲轴的平行度大于0.60mm时，需消除后方予喷涂。
（6）检查飞轮接盘及定时齿轮轴颈的跳动 将曲轴置于两顶尖间，并将前、后两端主轴颈放平，用千分表测量飞轮接盘最外点及外圆表面的跳动。同样方法检查定时齿轮轴颈的跳动。飞轮接盘的圆跳动应在0.30～0.40mm以内，轴向跳动应在0.40～0.50mm以内，定时齿轮轴颈圆跳动应在0.20mm以内。
图4-7 曲轴平行度的检查
（7）曲轴回转半径的检查 将前、后两端主轴颈放置在平台的V形铁上，并用垫片及千分尺找平，将连杆轴颈旋转至最高及最低两位置，用高度尺测出两位置的数值，其差的1/2即为回转半径。回转半径的偏差在±0.20～0.35mm时可直接喷涂。回转半径的偏差在±0.60mm以上时可在矫正后喷涂。
这些检查可在曲轴磨床上进行。
2.喷涂前磨削
1）曲轴的装卡找正及磨削工艺同第1章第1.2节“曲轴磨削工艺”。
2）磨削尺寸见表4-3，磨削外径允差为±0.10mm。
3）磨削时要保证圆角的技术要求，圆角和轴颈、圆角和曲臂要保证圆滑过渡，表面粗糙度值Ra＜0.8μm，不得有磨痕。
4）第一道主轴颈的端部留出1.5～2mm的台阶不加磨削。
5）砂轮要保证锋利。
3.喷砂处理
表4-3 曲轴喷涂修复各工序磨削尺寸 （单位：mm）
1）喷砂工艺规范（同前）。
2）砂粒和压缩空气应保证清洁干燥，不得有油和水。喷砂后工件应打出银白色的金属实体，小坑均匀密布，深度不小于0.15mm，喷砂后要立即喷涂。
4.喷涂
1）喷涂钢丝采用80号、90号优质弹簧钢丝。
2）喷涂工艺参数（同前）。
3）曲轴在喷涂机床上的安装摆差不大于2mm，喷涂前要开动通风设备，使室内通风良好，并将喷枪移开工件一个角度进行试喷，火焰集中，声音均匀正常，电流、电压读数稳定和不产生连续断弧，即可进行正式喷涂。
4）喷涂时要注意控制基体与涂层的温度均匀一致，控制涂层温度不超过80℃，并切忌涂层急冷，注意圆角不要夹灰。
5）当发现涂层有疙瘩或产生连续断弧以及喷束圆锥体偏散时，要停止喷涂，排除故障，清除涂层缺陷，再继续喷涂。
6）断弧时喷枪要立即移开工件表面，防止压缩空气吹涂层。
7）喷涂层要平整均匀，颗粒细小，圆周方向和轴向波纹度＜0.30mm，不得有裂纹。
5.喷涂后的浸油处理
喷涂后将曲轴上的残余喷皮清理干净，放在盛有清洁机油的油槽中进行浸油处理。
1）以100～110℃的油温煮浸2～4h，然后停止加热，让曲轴在油槽中自然冷却，并保持10h。
2）将曲轴取出，用干布将曲轴各部擦干，进行车削或磨削加工。
6.喷后车削（可以直接磨削）
1）主轴颈及连杆轴颈的安装调整同曲轴的磨削。
2）车削工艺规范
工件转速：80～100r/min；
横向进给量：0.10～0.20mm/每次；
纵向进给量：0.10～0.30mm/r；
刀具：硬质合金刀。
3）车削时刀尖要保持锋利，吃刀不能过猛，以防涂层脱壳。
4）留0.45～0.65mm的磨削余量。
5）曲柄台肩处的多余喷涂层要全部车掉。
6）圆角与曲臂、圆角与轴颈要保证圆滑过渡，车削要光滑，不能留有刀痕。
7）第一主轴颈的端部要车成C2的倒角。
8）车削后的表面粗糙度值Ra＜6.3μm。圆柱度及圆度＜0.05mm。回转半径的偏差<±0.10mm。
9）车削后的涂层不得有裂纹及脱壳现象。
7.喷涂后的磨削加工
1）主轴颈与连杆轴颈的安装调整同前。
2）磨削砂轮选用60～80号中软黑色碳化硅砂轮（ϕ900mm×ϕ305mm×33mm）。冷却液选用羊干油乳化剂。磨削工艺规范同前。
3）粗磨各轴颈一定要磨到曲柄臂的两边，磨出原来的金属实体。
4）磨削时一定要保证砂轮锋利，不能用钝了的砂轮进行磨削。必须按规定经常修正砂轮。
5）油孔边缘及圆角处不允许有涂层脱落及裂纹。
6）磨削后轴颈的圆柱度及圆度＜0.01mm，连杆轴颈中心线与主轴颈中心线的平行度在整个轴长内＜0.05mm，回转半径的偏差＜±0.02mm，表面粗糙度值Ra＜0.8μm，尺寸满足设计公差。
8.最后清理及修正油孔
1）对曲轴各部表面如曲柄、飞轮接盘、装齿轮轴颈等各部多余的金属喷涂层，应彻底清除，以免在使用中落入机油中加速轴颈磨损。
2）清除油孔中的堵塞物，用钢丝反复清除油道中的金属杂物，使其畅通。
3）将修整好的砂条夹持在手电钻上，对准油孔中心磨修油孔边缘，使油孔边缘倒出C1的倒角。修整好的油孔应光滑，不准有毛刺。
6）整个操作应小心仔细，不准碰伤磨好的轴颈表面。修整结束，应把轴颈及油道清洗干净。
9.曲轴出厂的技术检查
1）所有轴颈及圆角不得有裂纹、烧伤、波纹、沟痕、氧化皮、毛刺等缺陷。表面粗糙度值Ra＜0.8μm。
2）主轴颈及连杆轴颈的尺寸公差应与名义的尺寸公差相同。
3）轴颈的圆柱度及圆度＜0.01mm。连杆轴颈与主轴颈中心线的平行度在整个轴长内＜0.05mm。
4）回转半径的偏差＜±0.02mm。
5）各部的残余喷皮应清理干净，主油道应清理干净。