新能源汽车车身装备及零部件智能制造工厂建设项目
新能源汽车车身装备及零部件智能制造工厂建设项目（简称“晓光模具（二期）项目”）由湖南晓光汽车模具有限公司承建，于2016年5月启动建设，2018年12月完成建设，项目是省“五个一百”重点产业项目，在2017年重点产业项目流动观摩中荣获市内五区第一名，同时在2018年度长沙市“产业项目建设年”活动中被评为“五个一百”优秀项目。
1 250 T冲压生产线外观图
项目占地面积4.82万平方米，建筑面积2.96万平方米，在原有规模的基础上，新建自动化冲压车间9 216平方米，新建机器人焊装车间9 216平方米，新建1栋厂房1.12万平方米，对原有设备、软件进行改造和智能升级，新购全自动化的压机生产线、焊接机器人生产线、高精度检测设备及相关配套设施，生产规格、品种齐全的汽车覆盖件模具、冲压、焊装分总成产品。同时搭建模具及零部件生产管理系统（ERP与MES系统）与自动化生产车间对接，即以“设备自动化+管理信息化”的方式以达到排产智能化、采集自动化、物料精细化、现场看板化、质量透明化、系统集成化，达到缩短产品加工周期、提高产品质量、降低成本与决策风险的目标。
项目在2018年完成自动化冲压车间和机器人焊接车间两个车间主体建设，设备已入场安装调试生产。其中机器人焊装车间广汽三菱、广汽菲克、吉利、长丰、北汽五大主机厂共8款车型的100余个机器人工作站已投入使用。冲压自动化车间主体已完成，已实现全工序由机器人辅助，原材料地上自动上料，生产废料从地下自动输出打包，已经投入使用的冲压生产线主要有2条315 T、1条630TPRG连续模线、1条1 250 T自动机械冲压生产线、生产线的节拍为12—15次/分钟，生产效率为普通机械生产线的3倍；1条2 500 T TARNSFORM多工位智能冲压机床生产线已投入使用，采用德国舒勒的核心技术，生产节拍为20次/分钟，生产效率为过去普通机械生产线的5倍。
在自动化改造方面，模具工厂引进了精密线割机床和磨床及CNC加工中心，通过先开粗加工，淬火后磨安装面和底平面，线割拼接面和绡钉孔及刃口，最后CNC加工中心精铣的加工工艺来保证制造误差最小化，为后续模具稳定和长寿命奠定基础。
项目于2018年10月15日竣工，10月24日通过竣工验收备案。
项目着眼新能源汽车智能制造，围绕产业链打造集技术、智造、人才配套综合服务平台，对车身模具工厂进行自动化改造升级，新建冲焊零部件智能工厂，成立车身技术研究院和工匠学院，是湖南省汽车产业链的关键配套环节，是重要的强链延链补链项目，是工业制造转型升级典型的代表项目。
冲焊工厂图
在经济效益方面，项目建成后，三到五年可逐步释放产能，满负荷生产，公司年产值可达40亿元。
项目全面达产后，大幅提升重大主机项目的本地配套能力（完全达产后，省内车身部件配套比例将达20%），同时预计可新增就业岗位300余个。
通过项目的建设使得生产效率提高到95%以上，产品不良品率降低40%，满足汽车产业的提质发展需求，促进上下游配套产业链的转型升级，带来了对智能装备和系统的需求，拉动了新兴产业发展，能对当地进一步加强科技创新并不断调整优化产业结构起到积极作用。
项目以节能减排的清洁生产方式实现高质量发展，能大大改善区域汽车产业的整体配套环境、促进行业健康持续发展，并有效提升全省新能源汽车产业的带动和辐射能力，为尽快形成我省新能源汽车产业千亿集群打下坚实基础。
撰稿人：刘会景