长沙比亚迪新能源汽车智能工厂改（扩）建项目
为推进长沙市智能制造转型升级发展以及全市汽车产业链建链、补链、延链、强链，结合比亚迪加快产业升级、改进工艺水平、提升生产效能、打造智能制造示范企业的总体布局和战略规划，长沙市比亚迪汽车有限公司（简称“长沙比亚迪”）投资30亿元，启动智能工厂改扩建项目，对整车生产四大工艺产线进行全面升级。改扩建后的新能源汽车智能工厂建筑面积45.56万平方米，预计2019年试生产，2020年全面投产。主要生产纯电动汽车比亚迪元ev535、元ev360、e1、油电混合车型宋MAX DM等。
改造后的冲压自动化线图
新能源汽车智能工厂改（扩）建项目将主要对原有冲压、焊接、总装等厂房内生产线进行自动化、智能化改造，大批量采用业界领先的智能机器人、全面提升生产效率、制造精度，同时满足生产柔性的需求。2018年6月1日，长沙比亚迪开始对2 000吨冲压线进行自动化改造，增加了线首双拆垛台车、清洗机、涂油机、直线七轴机器人、端拾器自动更换小车、废料自动输送线。8月下旬，生产线改造完毕，正式投入生产。改造后的自动化冲压线将传统的人工上、下料压力机生产线改变为自动化机器人上、下料的冲压生产线，可以在大幅度减少压力机操作人员状况下成倍地提高冲压工件产量，并解决了大型工件无法安全上、下料的难题，由此可极大地提高压力机生产线的效率和冲压工件表面质量。新的产线整线节拍最高达10.5 SPM，产量由改造前2 000件/天提升至6 000件/天，主要生产侧围外板、机盖内外板、背门内外板、门内外板、顶盖外板等大型外覆盖制件。
焊装生产线改造项目2018年2月1日开始动工，新建柔性化线体包含总成分拼线、主车身线、装配调试线等部分，共配置219台机器人，设计节拍60 JPH。线体于7月15日完成整体建首台白车身下线，8月中旬开始投入批量生产。新建成的柔性焊装生产线是比亚迪自主规划设计的一条标准化、自动化、柔性化焊装生产线，这条生产线代表比亚迪焊装人十几年的技术积累，目前正在申请国家专利。大批的新技术、新工艺的引入提升了产线自动化率，减轻了人工作业劳动强度，降低了人力成本；同时也极大地提高了产品品质，线体产品品质直通率可达到100%。总成分拼线和主车身线通过建设立体夹具库实现不同平台车型的分总成夹具、下车身台车、主车身台车的切换。分线夹具立体库切换系统、主线台车立体库切换系统、Opengate总拼系统三大柔性生产系统集成为业内首创的焊装柔性生产模式，满足了公司一款车型需同时上燃油、混动、纯电动三种版本对产线柔性化需求。
改造后的焊装线自动化线图
2018年4月23日，长沙比亚迪开始对现有总装车间的厂房进行工程改造，增建总装2#生产线。新的生产线由比亚迪自主设计开发，采用了与国际对接的混线生产模式，设计生产节拍60 JPH，共包含207个主线工位，其中内饰线87个、底盘线44个、最终线56个，OK线20个。2018年10月4日，总装2#生产线投产，大大提升了长沙比亚迪的乘用车生产能力和工艺制造水平，极大改善了总装产能不足的问题。新线建成后，主要生产宋MAX DM、元ev、e1等新上市的主力车型，总装1#生产线主要用于新车型的试制及F0、G6等产量较小车型的生产。这条总装线采用了全自动移载输送系统，并预先结合生产计划进行虚拟排序，有效保证生产计划的准确性，提高生产的稳定性。生产线利用自动扫描技术与VIN系统及MES系统相结合，通过PBS的车辆排序，可以实现提前70辆车的信息的下发，并可以将生产线上所有车辆的位置、重要零部件条码、装配时间等与车架号绑定。通过MES系统关联工厂其他系统，提高了工厂信息化水平，如加注联网防错系统，可以将车辆信息进行排序并自动切换加注参数；拧紧数据收集系统可以根据排序切换各款车型的拧紧力矩值；物流LIMS系统可以利用排序信息提前准备物料的分拣与配送。
2019年—2020年，长沙比亚迪还将增建冲压、焊接、涂装二期生产厂房，新的工厂将在绿色环保、节能降耗、自动化水平、智能化技术应用、质量标准等方面，对标国际标杆工厂；使用满足严格环保及先进节能要求的工艺、设备设施，包括污水回用、VOCs低排放、水性化涂装工艺、能源监控等；采用物联网技术，搭建系统化信息管理系统，建立智能制造平台，为未来实现智能工厂奠定基础。
撰稿人：张 伟