整体产销信息系统的构建与运作背景
近年来，国内钢铁企业在企业信息化建设上，纷纷实施或准备实施制造执行系统（简称MES系统），实践证明MES系统确实能提高企业管理水平，给企业带来了巨大的经济效益。以业务驱动，制造单元为管理对象的MES系统秉承并体现一贯管理、业务协同，工序服从、即时生产、精细化管理等先进的企业管理理念及模式，大幅度提高生产产量和质量，加快生产、物流节奏，提高现场作业、管理效率。为此，在方大特钢公司弹扁产线技改工程实施同时，同时开展产线MES的规划、设计、实施工作，解决困扰当前生产组织管理中出现的问题，为企业做精、做大、做强提供坚实的信息化管理基础平台，也可以把此实施经验推广到汽车总成的生产中去，进一步完善企业的信息化的建设，提高公司的市场竞争力。
方大特钢公司为国有改制的民营企业，原有的信息化建设工作由于缺乏统一的系统规划，信息孤岛现象严重，对公司生产经营的组织很难起到有力的支撑作用，在产销衔接、精益排程、质量管控等企业管理核心问题上的矛盾日益凸显。主要表现在：
（一）个性化的订单需求与规模生产、降低生产成本之间的矛盾。
（二）精益、准时、有序的生产组织与日益紧张的仓储物流之间的矛盾。
（三）复杂的多样化产品结构与落后的产品质量设计之间的矛盾。
针对上述三大矛盾，着重分析方大特钢公司生产组织模式和订单执行流程以及相关的物流和检化验过程，发现炼钢厂及轧制厂本身的生产组织流程，应用整体产销系统能够带来流程方面的优化及工序生产效率方面的提升，具体体现在上下道工序间的数据衔接、资源共享、原料及产成品的管理、订单的分解与合并、精细化的生产计划的制定与执行、订单执行流程的全过程跟踪及情况的反馈等。
1.信息共享程度不够，获取渠道不畅通
销售公司对所接订单进行分解和合并后下发到生产指挥中心，其中订单的一些基本信息如客户资料、交货期等并没有随单下发，生产指挥中心据此对生产厂下达的具体排产计划必然与订单脱节。
炼钢工序在对生产计划的执行过程中对计划可能出现的变更如紧急插单情况无法及时了解，且出于对生产成本的考虑必须完成非计划产量，由此造成非计划压库现象严重，大量积压资金。
轧制工序对炼钢的生产情况不能及时准确地了解，很难根据实际的坯料供应情况进行科学的排产，易出现生产组织上的混乱。
订单执行情况有鉴于上述原因不能得到及时有效的跟踪。
2.非计划压库
由于炼钢系统非计划产量大造成坯料有序摆放、及时供给非常困难，且给正常的炉号管理工作带来了极大不便。公司钢坯原料场地设计能力为20000吨，实际容纳量已经超过40000吨，其中非计划压库数量巨大，且长期占用原料场造成数亿元资金的积压，按正常资金回报率测算，每年由于资金占用所造成的损失大致在3000万元左右。
轧材生产单位由于与订单系统脱节，仅能按供坯情况组织生产，非计划产品大量占据成品材场地。
缺乏完善的质量设计是造成非计划压库的重要原因
订单的科学分解和合并以及炼钢炉号的科学化管理是解决压库的有效手段
3.物流管理亟待改善
成品材的堆放由物流中心按钢种、规格自行负责，发运由销售公司下发销售计划单指导进行，入、出之间缺乏统一的、协调的管理，移垛、倒库现象严重，影响发运效率。
成品的出入库管理很多环节需由人为操作填写数据、张贴标识，数据多次落地，数据的人为干扰严重，大大增加了出现操作错误或填写误差的可能性。
钢坯原料炉号管理困难，混堆成为普遍现象，长期的积压也易造成标识不清，给正常的供坯工作带来不便。
原料场大量非计划积压使钢坯堆放层数增加，吊运时易发生安全事故。
物流特别是坯料有序供应的限制导致公司对小批量订单的接收存在顾虑，对公司进一步扩大弹扁市场份额，提高市场占有率起到限制作用。
应用先进的信息管理手段解决上述问题已经成为企业持续发展的迫切需要。