6S管理的起源与作用
6S管理是在5S管理的基础上增加1S（安全）扩展形成的，为了更好地了解6S管理，必须先从5S管理活动谈起。
5S管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动。它提出的目标简单明确，即为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过5S管理的有效实施，最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。5S管理最早起源于日本，因其简单、实用、效果显著，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。5S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S管理活动的核心和精髓是人的品质，如果没有员工品质的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持。
早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。当时他们只推行了两个S，即整理、整顿，其目的仅为确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了其他的3S，即清扫、清洁、素养，进而形成了5S管理活动，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。日本的5S管理模式问世，对整个现场管理模式产生了强烈的冲击，由此掀起了5S管理的热潮。二战后许多日本企业导入5S管理活动，使得产品质量得以迅猛提升，丰田汽车公司正是因为5S管理的有效推行，奠定了精益生产方式的基础。随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加了其他S，如安全（safety），成为6S管理。
现在的企业正面对日趋复杂而极富变化的市场环境，随着多品种、低价格、高质量、短交期等进一步发展，企业之间的竞争也越来越激烈。各企业间的竞争，无论是价格、产品、服务，或是综合实力的竞争，归根结底都是管理技术的竞争，是企业文化的竞争。因此，推行全面高效的管理系统、营造良好的企业文化氛围是现代企业的必由之路。企业的决策者们都想寻找一种易施行、见效快、能持久的管理方法来提高工作效率、改善产品质量、提升企业形象与竞争力，以避免被时代前进的步伐所淘汰。
可究竟哪种管理方法才是企业真正需要且实用性强，能给企业带来切实改变的呢？在以往的经历中，企业管理者可谓用心良苦，花巨资导入各种管理体系并寄予厚望。在企业前进的道路上，6S管理作为企业管理的基础为国内企业指明了起步的方向。
6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：
（1）降低安全事故发生的概率。
企业实施6S管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处。比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。
（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。
6S管理要求清理与生产无关的、不必要的物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放在距离工位较近的位置，从而节省寻找物料的时间，提高生产效率。
在6S管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。
（3）降低在制品的库存。
6S管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量、最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。
（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。
6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。
（5）提升员工归属感。
6S管理的实施可以为员工提供一个让人心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。