电梯制造现场安全事故及预防
（1）电梯制造现场安全事故的分类
1）机械伤害事故。由于机械设备及其附属设施的构件、零件、工具、工件或飞溅的固体和流体物质等的机械能（动能和势能）作用，可能产生伤害的各种物理因素，以及与机械设备有关的滑绊、倾倒和跌落危险。
2）电气伤害事故。电气危险的主要形式是电击、燃烧和爆炸。其产生条件可以是人体与带电体直接接触；人体接近高压带电体；带电体绝缘不充分而产生漏电、静电现象；短路或过载引起的熔化粒子喷射热辐射和化学效应。
3）温度伤害事故。一般将29℃以上的温度称为高温，－18℃以下的温度称为低温。具体如下：a.高温对人体的危害，高温烧伤、烫伤，高温生理反应；b.低温冻伤和低温生理反应；c.高温引起燃烧或爆炸。
温度危险产生的条件有：环境温度、热源辐射或接触高温物（材料、火焰或爆炸物等）。
4）噪声伤害事故。噪声产生的原因主要有机械噪声、电磁噪声和空气动力噪声。其造成的危害如下：
①对听力常见的影响。根据噪声的强弱和作用时间不同，可造成耳鸣、听力下降、永久性听力损失，甚至爆震性耳聋等。
②对生理、心理的影响。通常90dB（A）以上的噪声对神经系统、心血管系统等都有明显的负面影响；低噪声，会使人产生厌烦、精神压抑等不良心理反应。
③干扰语言通信和听觉信号而引发其他危险。
5）振动伤害事故。振动对人体可产生生理和心理的影响，造成损伤和病变。最严重的振动（或长时间不太严重的振动）可能产生生理严重失调（血脉失调、神经失调、骨关节失调、腰痛和坐骨神经痛等）。
6）辐射伤害事故。可以把产生辐射危险的各种辐射源（离子化或非离子化）归为以下几个方面：
①电波辐射有低频辐射、无线电射频辐射和微波辐射。
②光波辐射主要有红外线辐射、可见光辐射和紫外线辐射。
③射线辐射有X射线和γ射线辐射。
④粒子辐射主要有α、β粒子射线辐射，电子束辐射，以及离子束辐射和中子辐射等。
⑤激光辐射的危险是杀伤人体细胞和机体内部的组织，轻者会引起各种病变，重者会导致死亡。
7）材料和物质产生的伤害事故。材料和物质产生的危险如下：
①接触或吸入有害物（如有毒、腐蚀性或刺激性的液体、气雾、烟和粉尘）所导致的危险。
②火灾与爆炸危险。
③生物（如霉菌）和微生物（如病毒或细菌）危险。
机械加工过程中的所有材料和物质都应考虑在内。例如：构成机械设备、设施自身（包括装饰装修）的各种物料；加工使用、处理的物料（包括原材料、燃料、辅料、催化剂、半成品和产成品）；剩余和排出物料，即生产过程中产生、排放和废弃的物料（包括气体、液体、固态物质）。
8）未履行安全人机工程学原则而产生的伤害事故。由于机械设计或环境条件不符合安全人机学原则的要求，存在与人的生理或心理特征能力不协调之处，可能会产生以下危险：
①对生理的影响。负荷（体力负荷、听力负荷、视力负荷、其他负荷等）超过人的生理范围，长期静态或动态型操作姿势、劳动强度过大或过分用力所导致的危险。
②对心理的影响。对机械进行操作、监视或维护而造成精神负担过重或因准备不足、紧张等而产生的危险。
③对人操作的影响。表现为操作偏差或失误而导致的危险等。
（2）电梯制造现场发生机械安全事故的原因 在生产实际中，安全事故发生的原因是多方面的，归纳起来有四个方面的原因：人的不安全行为（man）、机器的不安全状态（machinery）、环境的不安全条件（medium）、管理上的缺陷（management）。以上四个方面的原因通常称为“4M”问题或“4M”因素，其中前3项属于直接原因，第4项属于间接原因。现对这两方面的原因分析如下。
1）直接原因：
①机械的不安全状态包括防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。如无防护、防护不当；设备、设施、工具、附件有缺陷，如设计不当，结构不符合安全要求，强度不够，设备在非正常状态下运行，维修、调整不良；个人防护用品、用具缺少或有缺陷，如无个人防护用品、用具，所用防护用品、用具不符合安全要求；生产场地环境不良，如照明光线不良、通风不良、作业场所狭窄、作业场地杂乱；操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多；交通线路的配置不安全；地面滑；储存方法不安全，堆放过高、不稳等。
②人的不安全行为。在机械使用过程中，人的不安全行为是引发事故的另一重要的直接原因。人的行为受到生理、心理等各种因素的影响，表现是多种多样的。缺乏安全意识和安全技能差（即安全素质低下）是引发事故的主要原因，例如：不了解所使用机械存在的危险、不按安全规程操作、缺乏自我保护和处理意外情况的能力等。而指挥失误（或违章指挥）、操作失误（操作差错及在意外情况时的反射行为或违章作业）、监护失误等是人的不安全行为常见的表现。在日常工作中，人的不安全行为大量表现在不安全的工作习惯上，例如：工具或量具随手乱放、测量工件不停机、站在工作台上装卡工件、越过运转刀具取送物料、攀越大型设备不走安全通道等。
2）间接原因，几乎所有事故的间接原因都与人的错误有关，尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。间接原因包括以下几个方面：
①技术和设计上的缺陷。如设计错误，包括强度计算不准、材料选用不当、设备外观不安全、结构设计不合理、操纵机构不当、未设计安全装置等；制造错误，即使设计是正确的，如果制造设备时发生错误，也会成为事故隐患，常见的制造错误有加工方法不当（如用铆接代替焊接）、加工精度不够、装配不当、装错或漏装了零件、零件未固定或固定不牢，工件上的刻痕、压痕，工具造成的伤痕，以及加工粗糙可能造成应力集中等，使设备在运行时出现故障；安装错误，安装时旋转零件不同轴，轴与轴承或齿轮啮合调整不好、过紧或过松，设备不水平，地脚螺栓未拧紧，设备内遗留的工具或零件忘记取出等；维修错误，没有定时对活动部件加润滑油，在发现零部件出现老化现象时没有按维修要求更换零部件等。
②教育培训不够。未经培训上岗、操作者业务素质低、缺乏安全知识和自我保护能力、不懂安全操作技术、操作技能不熟练、工作时注意力不集中、工作态度不负责、受外界影响而情绪波动、不遵守操作规程等都是事故的间接原因。
③管理缺陷。劳动制度不合理，规章制度执行不严，有章不循，对现场工作缺乏检查或指导错误，以及无安全操作规程或安全规程不完善、缺乏监督等。
④对安全工作不重视、组织机构不健全、没有建立或落实安全生产责任制度、没有或不认真实施事故防范措施、对事故隐患调查整改不力，而最关键的原因是企业领导不重视。
在分析事故原因时，应从直接原因入手，逐步深入到间接原因，从而掌握事故的全部原因，分清主次进行责任分析。通过事故分析，吸取教训，拟定改进措施，以防止事故重复发生。
（3）电梯制造现场安全事故的预防
1）安全事故预防的原则。安全事故的预防主要是对制造过程中出现的有毒有害及危险因素加以消除、降低与防护。即通过管理和技术手段消除制造中的危险或有害因素，或使危险及有害因素降低到最小限度，以及控制危险源不与人接触。
①消除潜在危险原则。这一原则的实质是根据本质安全化的思想，从根本上消除事故隐患，排除危险，这是理想的、主动的事故预防措施。
②降低潜在危害因素数值原则。在无法彻底消除危害因素的条件下，要最大限度地限制和降低危险程度。如采用以低毒代高毒、以无毒代有毒的原材料或操作工艺，改干式操作为湿式操作，抽走多余的粉尘等，进行综合治理，改善劳动条件，把危险降低到容许的程度。
③防护潜在危险原则。在既无法彻底根除，又无法降低危害程度的情况下，可采用各种各样的防护措施来保护人的安全。这是一种消极的防护措施，主要包括如下原则：
a.距离防护原则。利用某些危险和有害因素的伤害作用随距离的增加而减弱的规律，尽可能地采用自动或遥控的方式，使操作人员远离作业点以减轻危害。如对噪声源、辐射源等危险因素的防护均可采用这一原则，爆破作业时的危险距离控制，也是这一原则的实际应用。
b.时间防护原则。这一原则是使人暴露于危险及有害因素的时间缩短到安全限度之内。如开采放射性矿石时缩短工作时间、水泥倒包时采用轮换制等。
c.冗作原则。这一原则是指在系统中纳入多余的个体单元而保证系统安全的一种技术原则。如在系统中增加备用装置或设备，当一个装置发生故障时，另一个备用装置能正常工作等。
d.屏障原则。在人、物与危险源之间设置屏障，防止能源意外逆流于人体和物体，以保证人和设备的安全。如对热源设置隔热墙、高空作业设置安全网、反应堆设置安全外壳等，都起到了屏障作用。
e.坚固性原则。这一原则与薄弱环节的原则相反，是通过增加系统的强度，提高机具的结构强度来保证其安全性。如提高起重机钢丝绳的安全系数等。
f.薄弱环节的原则。这一原则是人为地设置薄弱环节，以最小的、局部的损失来换取系统的安全。如电路中的熔丝、锅炉的熔栓、压力容器中的泄压阀等，它们在危险情况出现之前遭到破坏，从而保证了整体的安全。
g.闭锁原则。在系统中，通过一些元器件的机械联锁或电气互锁保证系统的安全。如冲压机的安全互锁器、电路中的自动保安器等。
h.个体防护原则。根据不同作业性质和条件配备相应的防护用品和用具，以保证人体的安全。如交叉作业戴安全帽，带电作业穿绝缘服、绝缘鞋等。
i.取代作业人员的原则。在不可能消除或控制危险、有害因素的情况下，用机器、机械手、自动控制器或机器人等代替作业人员的某些操作，借以摆脱或减少危险及有害因素对人体的危害。
j.警告和禁止信息原则。采用声、光、色等手段或其他标志等，作为传递组织和技术信息的方法，提请人们注意安全。如安全标志、警告牌、宣传画、宣传标语、板报、广播及电视等。
2）安全事故预防的技术。
①根除危险因素。通过选择恰当的设计方案、工艺过程、合适的原材料来彻底消除危险因素，即采用本质安全的技术措施。例如，用液压或气压系统代替电力系统，可避免电气事故；用液压系统代替气压系统可防止受压容器、管道破裂造成事故；用阻燃性材料代替可燃性材料，可防止火灾；去除零部件的毛刺、尖角或粗糙的表面，可防止割、擦、刺伤皮肤等。
②限制或减少危险因素。一些情况下，危险因素不能被根除，或难以被根除。这时应设法限制它，使其不能造成伤害或损坏。例如，在金属容器内使用电力时，采用低电压以防触电；利用金属喷镀层或导电涂层限制蓄积的静电，以预防静电引起的爆炸；利用液位控制及报警装置，防止液位过高等。
③隔离、屏蔽或联锁。隔离是常用的安全技术措施。一般来说，一旦判明有危险因素存在，就应设法把它隔离起来。预防事故的隔离技术包括分离和屏蔽两种，前者指空间上的分离，后者指应用物理屏蔽措施进行的隔离。利用隔离技术，可以把不能共存的物质分开，也可以用来控制能量释放。
对机械的转动部分、热表面、电力设备等安装防护装置，或将其封闭起来是广泛采用的隔离技术。
④故障—安全设计。在系统或设备的某部分发生故障或破坏的情况下，在一定时间内也能保证安全的技术措施称为故障—安全设计。这是一种通过技术设计手段，使系统或设备在发生故障时处于低能量状态、防止能量意外释放的措施。
⑤减少故障及失误。设备故障是重要的事故致因。虽然利用故障—安全设计可以使得即使发生了故障也不至于引起事故，但是故障却使设备、系统停顿或降低效率。另外，故障—安全机构本身也有可能发生故障而使其失去效用。因此，应努力减少故障。一般而言，减少故障可以通过三条途径实现：安全监控系统、安全系数或安全阀。
⑥警告。在制造过程中人们需要经常注意到危险因素的存在，以及一些必须注意的问题。警告是提醒人们注意的主要方法。提醒人们注意的各种信息都是通过人的感官传递给大脑的，因此根据所利用的感官不同，警告可分为视觉警告、听觉警告、嗅觉警告、触觉警告、味觉警告等。