6.1.2 路基上无砟轨道施工技术
1.路基支承层混凝土施工
（1）安装钢模板。
安装钢模板前先清扫基层，再用墨斗线弹出混凝土支承层的边线，然后根据模板支撑杆的长短用电钻在防冻层上打眼，孔间距100mm，孔径25mm，孔深约200mm，孔内插入直径20mm的钢筋头，并用树脂胶泥固定，然后与模板支撑杆连接。模板安装要稳定牢固，相邻模板间平面及高低错缝不得大于1mm。模板安装每隔5m必须标出高程控制点。钢模板须加工成路桥通用且可调节，每块长3m，模板顶部按设置振捣梁要求进行设计和施工，两槽钢间用螺栓连接，槽钢间夹软橡胶板。
（2）混凝土灌注施工。
混凝土罐车直接开上路基，利用溜槽将混凝土送入模内，混凝土的入模温度控制在5～30℃，混凝土的自由倾落高度不得超过1m，混凝土用插入式振捣器振捣，振动梁提浆整平，人工抹出4%的顺水坡，混凝土稍收水后用毛刷或黄麻布拉毛。
（3）横向切缝。
混凝土支撑层浇筑24h之内要按设计进行横向切缝，切缝间距一般为5m（不大于5m，不小于2m），切口深度为不小于厚度（30cm）的35%。切口位置尽量与板块施工接缝位置一致，每天施工结束时接缝位置应安排在切口位置或距切口2.5m处。
（4）质量标准及验收方法。
①模板安装工程每20m检查一处，检查项目如下。
中心位置：允许偏差10mm（全站仪检查）。
顶面高程：允许偏差±5mm（水准仪检查）。
平整度：允许偏差5mm（2m靠尺和塞尺检查）。
内侧宽度：允许偏差10mm（尺量检查）。
②混凝土外观验收每20m检查一处，混凝土表面应平整、密实、色泽均匀，不得有蜂窝、疏松和缺棱掉角等缺陷，检查项目如下。
厚度：允许偏差±30mm（尺量）。
中线位置：允许偏差10mm（全站仪检查）。
宽度：允许偏差15mm（尺量）。
顶面高程：允许偏差±5mm（水准仪检查）。
平整度：允许偏差7mm（4m直尺检查）。
2.过渡段端刺及摩擦板施工
（1）端刺基础及竖墙施工。
①根据设计要求按级配分层填筑路基填料，并用压路机碾压密实。当路基填筑至端刺底座板设计底标高后，先在端刺底座板范围施工10cm厚混凝土垫层，垫层混凝土达到一定强度后在其上绑扎端刺底板钢筋并立模，然后浇筑端刺底板混凝土，并埋设端刺竖墙纵向钢筋。模板采用竹胶板带木结构，以PVC管穿钢筋作为拉杆，保持模板体系的稳定。
②端刺底板浇筑完成并达到一定强度后施工端刺竖墙。施工过程中注意二次浇筑混凝土接面凿毛处理，清理干净，并在浇筑前洒水润湿，确保混凝土施工质量；注意端刺竖墙钢筋后期与摩擦板钢筋相连，所以竖墙预埋钢筋的高程应严格控制，考虑路基沉降，应略高于设计标高。
③竖墙混凝土拆模并达到一定强度后，再分层填筑路基至摩擦板底标高，对预留外露钢筋需用塑料薄膜包裹，防止氧化生锈。
④为防止路基填筑中振动对端刺结构造成破坏，以下部位在填筑时采用小型冲击夯夯填：在填筑底板侧边时，周围填土1.5m；在填筑竖墙侧边时，底板顶填土小于1m，竖墙周围填土2m。
（2）摩擦板施工。
过渡段路基土堆载预压完成并验收合格后，测放中心线及标高，准备摩擦板施工。摩擦板下的锯齿部分施工时，直接从路基顶面按照设计要求和放样结果开挖至设计标高，然后绑扎钢筋。为防水和保证土模表面平整，土模底部及两侧用水泥砂浆压实抹光，砂浆层厚度约为2cm。摩擦板下的锯齿部分钢筋绑扎完成后，直接绑扎摩擦板其余部分的钢筋，同时将侧向挡块即泄水管等预埋件准确安装就位。
安装模板，检查验收合格后，一次浇筑摩擦板所有混凝土，不留施工缝。浇筑混凝土时，先浇筑摩擦板下的锯齿部分，再浇筑端刺板部分。整个浇筑过程需分层振捣密实。表面用抹平器抹平，找出表面四面坡。混凝土浇筑完毕后及时进行洒水覆盖养护。
（3）端刺部分底座板施工。
在摩擦板和路基顶面测放出底座板边线和过渡板边线。在摩擦板上涂抹黏合剂铺设两层土工布，涂抹区域同桥梁顶面底座板滑动层一致。在过渡板范围的级配碎石顶面上，用C15混凝土施工台阶状垫层，保证硬泡沫塑料板与底面接触严密。从距端刺竖墙边50cm位置向路基方向依次铺放3块长均为1.5m，厚度分别为1.5cm、3cm和5cm的硬泡沫塑料板，顶面及侧面以薄膜覆盖。
立模板后，在摩擦板土工布面上放置混凝土垫块，吊装由钢筋加工场预制的底座板钢筋笼，对模板、钢筋检查签证后，浇筑底座板、过渡段混凝土。
3.线间堆砟施工
路基混凝土支承层已浇筑完成并经过验收，其强度大于15 MPa后，在左、右线支承层之间堆填级配碎石混合物，人工摊平，小型压实机械碾压密实，其压实度为98%，高度同支承层齐平。
4.轨道板粗铺
（1）测设GRP点和安装定位锥。
利用PVP软件计算出三维坐标（每板缝处一个断面），将计算结果DPU格式转换成GSI（徕卡全站仪标准格式）格式，根据放样数据对GRP点定位锥坐标进行放样（精度要求小于5mm），放出点后在轨道板板缝对应的支承层上写上轨道板编号并及时埋设GRP点测钉和定位锥，测钉的埋设要求牢固且不得高于底座板表面，并尽可能铅垂，定位锥锚杆要求垂直于支承层表面。
（2）轨道板粗铺作业。
轨道板运到铺设点后，要对轨道板进行逐块验收。轨道板检测的验收项目：①轨道板的编号是否和支承层上的标示号相符；②轨道板的表面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落，深度不得超过5mm，面积不得大于50cm2；③轨道板的底面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落，不得侵入板的边缘15mm，长度不得大于100mm；④轨道板的承轨台是否有裂纹；⑤轨道板底面精调装置安设部位上的发泡材料模制件是否牢固。
轨道板粗铺前，在混凝土支承层上放置长30cm、厚28mm的轨道板粗放支点垫木，每块板粗放支点为6个，板块两侧前、中、后各1根，垫木紧靠吊具夹爪摆放，板前、后端支点（4个）先设置到位，轨道板中间部位支点垫木在粗放板后楔入，且支点设于预裂缝下，以免造成轨道板开裂。轨道板精调后再将垫木撤出运到下一个粗铺点。
轨道板粗放时，用吊车将轨道板移至粗铺点正上方，然后将轨道板缓慢放下，此时安装人员在轨道板两端扶住轨道板，一端和已安装好的轨道板对齐，另一端将轨道板的圆形凹槽直接定位在圆锥体上，然后将轨道板放在混凝土支承层的垫木上。
5.两线间轨道板间混凝土填充封闭层施工
（1）填充混凝土施工。
在所有轨道结构安装完成后，在两线支承层间堆砟顶部轨道板高度范围内，采用C25混凝土进行填充施工，混凝土填充层顶面排水坡要与轨道板顺接，并确保混凝土外观整洁美观。
（2）设置混凝土填充层压缩缝与横向切缝。
根据设计，混凝土填充层与轨道板间设置伸缩缝，填充层纵向按每5m设置横向切缝。其中，压缩缝宽8mm、缝深67mm，施工时用泡沫板等可拆除材料预留形成，待混凝土硬化后拆除。在下部约55mm深度范围的压缩缝内填充砂料，然后灌注热沥青材料，其深度不小于12mm；填充层横向切缝深度要求60～80mm，施工时通过在切缝处预埋与混凝土填充层等宽的宽12mm、高30mm的泡沫板预留上部开槽，待混凝土硬化后补切下部切缝，最后在横向切缝的上部开槽范围内灌注热沥青封闭。
（3）沉降路基地段无砟轨道施工的处理措施。
从沉降观测数据分析，该段由于地质条件差，工程沉降尚未完全稳定，预计工后沉降无法保证在标准规定的15mm之内；为此，对该路基段无砟轨道采取特殊的处理措施。
①素混凝土支承层改为钢筋混凝土支承层。
为在最大程度上减少路基沉降对无砟轨道结构造成的工程病害，设计院在专家会讨论的基础上，对该段路基上无砟轨道支承层进行了配筋设计。
②加密设置沉降观测断面，加强后续沉降观测。
在沉降段支承层施工完毕后，其两侧设置加密观测标，其设置纵向间距为25m，观测标采用热镀锌钢，顶帽打磨成图钉状，将其设置在距离底座板边缘0.35m处；观测标埋设完成后至轨道板精调前每周观测1次，精调后每4周观测1次，开通3个月内每2周观测1次，在支承层施工完成、轨道板铺设完成、铺轨完成等节点必须进行观测，分析沉降变化情况，为确定处理对策提供数据依据。