2.工艺流程
（1）施工工序：测量放线→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→架设垂直运输架→安装卷扬机→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方→拆第一节模板→支第二节护壁并浇混凝土→检查桩位轴线→逐层向下循环作业→开挖扩地部分→检查验收→绑扎桩体钢筋→浇筑桩身混凝土→开挖挡板土体→绑扎挡板钢筋网→支模浇注挡板→回填、平整场地。
（2）施工方法。
①测量放线：对桩位及墙位进行测量放线，并做好标识。
②平整场地：对场地进行平整，确保施工有足够的施工作业面，安装井架，修筑出碴道路。
③根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至1.0 m深时，即采用与桩身同级的钢筋混凝土浇筑成锁口。用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。锁口顶面平整，并略高出原地面300 mm。
④人工挖孔桩成孔：在放线定位完成后，采用镐头、铁锹和风镐等按桩径大小分层开挖土方，土方及时运走，不能大量堆积在孔口附近。每层开挖深度为1 m，浇筑混凝土护壁，护壁厚根据地质情况具体确定。遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定，如石质风化易破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖深度相应缩短。
⑤出碴：由于实际施工场地狭窄，桩内出碴采用孔内人工装碴，卷扬机垂直提升，井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。
⑥土层护壁施工。
清除岩壁上的浮土和松动石块后，支设护壁模板，护壁模板由2块活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同，地质条件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体性。
模板安设好之后，采用提升设备运送混凝土，小型插入式振捣器捣固。灌注混凝土时，使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用，混凝土搅拌时掺入早强剂，提高混凝土早期强度。
⑦安装井内照明、通风与排水等设施。
桩孔较深时，设置足够亮度的照明系统，为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。若桩孔挖至有水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。
⑧开挖—支模—浇注循环作业。
每1～1.5 m为一节，按上述方法循环开挖—支模—浇注。
⑨钢筋笼的制作和安装。
在井内布设钢筋，并进行绑扎和焊接，制作安装钢筋笼。横向受力钢筋N1为φ12@100，在施工挖孔桩护壁时先预埋与挡板钢筋对应连接；N2分布筋为φ8@200，N3拉接筋为φ8@600；钢筋保护层厚度为25 mm，挡板中每隔2.0 m设置一个孔径为110 mm的泄水孔。
⑩桩混凝土浇筑。
钢筋笼制作完成并经验收合格后，开始浇筑桩芯混凝土。
⑪开挖挡板土体：桩体浇注完成后，人工破除桩与挡板相连部位护壁混凝土，接着以1 m为一个单元格从下到上采取逐单元进行挡板土体的开挖。
⑫绑扎挡板钢筋网：挡板土体开挖到既定深度后，在坑内绑扎钢筋网。
⑬支模浇注挡板：挡板钢筋网绑扎完成并经验收合格后，开始支设模板，并浇注挡板。
挡板高出地面50 cm，悬空部分采用M10浆砌块石填充，砌体厚度50 cm，嵌入地面以下30 cm。挡板厚30 cm，采用C30现浇混凝土，挡板每隔2 m设置一泄水孔，泄水孔为φ110PVC管；挡板每隔两根桩，设置一道伸缩缝，缝宽约3 cm，填塞沥青麻筋。
⑭回填、平整场地。
分层填筑，每层填厚不大于10～15 cm，一般控制在分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成3%～4%的坡度，以利于排水。
（3）技术要求。
①桩孔采用人工进行同时开挖，为保证安全，相邻两孔高差相隔5 m。对土层和破碎岩层段采取边挖边防护的施工方法；开挖以1.2 m为一节，进行护壁施工；对地质条件较好地层可适当增加层厚；对地质条件较差或有地下水出露地层则适当减少层厚，以保证施工安全。
②受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋棚加工制作好后，转运至施工部位现场绑扎、安装。
③无人施工时孔口要遮盖，保证安全。
④孔内的照明装置应具有低压、防爆功能，每次下孔前应对孔内空气质量进行检查，确保安全后方能下到孔内作业。
⑤人工挖孔桩的提升设备采用电动弧辘，并设置限位器，防止吊装时下落造成施工人员的伤害，成孔完成后应对孔径，垂直度进行验收后方能进入下道工序。
⑥拆模后应及时进行薄膜覆盖养护7～10 d，确保挡板不开裂。
⑦上节护壁模板未拆除之前禁止开挖下节土方，每节护壁的土方开挖深度应控制在1.2～1.5 m，严禁多节护壁一起浇注。
⑧混凝土的养护必须及时，均安排专人进行，确保混凝土质量，且养护时间不得小于7 d。
⑨填筑前按设计要求安好道路土工布，做好碎石反滤层，然后进行墙后回填，用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要能被充分压实，又要具备良好的透水性，且不含有草根、腐殖物等杂物。
⑩不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。
⑪混凝土使用的水泥、砂、碎石送检合格，已委托试验室进行混凝土配合比试配，配合比经设计、监理和业主确认。
⑫浇筑混凝土时采用分层振捣，分层厚度为50 cm为宜，振捣混凝土时，严禁触碰钢筋。
（4）桩板墙损坏处加固。
如果桩板墙顶部混凝土被砸坏，将即将脱离桩板墙的混凝土清除，再浇混凝土。后浇混凝土质量评定按规范要求预留混凝土实块，同标准养护及标准养护28天，实块实压。与普通混凝土的质量评定的标准和规定进行评定。